变压器的性能、质量直接关系到电力系统运行的可靠性和运营效益，由于产品技术更新换代速度较快，随着客户对变压器定制化、个性化需求的增加，产品制造难度变得更大，产品质量更难以控制。而近年来变压器制造行业重复投资增多，企业产能过剩，变压器制造企业在低价竞争的大环境影响下，利润逐年下降，进而导致企业面临巨大的盈利压力。
在激烈的市场竞争与交期、成本、质量带来的压力下，传统变压器制造企业纷纷将智能制造作为核心战略，通过数字化技术的应用，推动研发、运营、管理、制造和服务的全面数字化和智能化，对外扩大市场，更好地满足客户的个性化需求，不断提升客户服务满意度；对内提升产品创新能力、提高工厂的运营绩效、持续改进质量、提高企业的盈利能力，在降本增效的同时建立差异化竞争优势。本文将通过常州东芝变压器有限公司的数字化转型之路，看常州东芝如何启动数字化引擎，锻造一体化交付实力！
一、企业简介
常州东芝变压器有限公司（以下简称“常州东芝”）始建于1995年，为山东电工电气集团有限公司和日本东芝各占50%股份的中外合资企业，主要以开发生产各电压等级的电力变压器以及输变电开关零部件等产品为主，是中国最早开发生产500kV电压等级电力变压器的合资公司，是中国国家环境友好企业。
常州东芝2019年底企业发展战略研讨会提出，推动企业高质量发展。以数字化为抓手，建立以“客户为中心：接单-设计制造-现场安装”端到端全流程敏捷智能化。
全面建设PLM、ERP、MES系统，加快推进物资及生产信息化建设，降低呆滞库存资金积压，提高生产管理水平和工作效率、降低成本，实现公司经营绩效提升。
二、数字化转型洞察
作为典型的输变电装备制造行业，东芝变压器的制造模式采用的是面向客户需求的边研、边采、边购、边生产的项目制，每个月平均生产的产品约在14台左右。由于产品较为复杂，并且高度的定制化，通常一个订单只生产1-3台，并且每台产品几乎都要进行新的设计，这也导致了在生产过程中，会面临诸多难点：
由于是按项目进行设计和生产，从研发设计、采购到生产的整个周期较长。
一台变压器产品物料与零件种类超过3000种以上，并且会在零件不齐套时就会开始组装，导致项目产品成本控制难度高。
产品多为定制化生产，在定制化项目制造过程中变更比较频繁，导致计划的制定和调整难度大。
从订单到发运品种多、易错漏，准时交货难。
面对挑战，东芝变压器提出了数字化系统应用的三大目标：
一是研产造一体化，构造统一的信息化管理平台，同时实现财务业务的一体化；
二是数字化设计，实现产品数据的规范管理，其次是设计指导产品生产、安装与售后；
三是业务活动数字化，针对关键节点的生产过程进行管控，其次是异常控制，确保产品质量。
值得一提的是，与传统批量制造行业相比，变压器的制造过程更加注重对于项目的管控。从营销、立项、设计、采购，到安装、售后，整个过程都以项目的方式开展。从总体项目计划的制定，到研发计划、生产计划、采购计划、现场施工计划、现场装配计划的分解与执行，整个过程涉及到诸多方面的管控，最终都要服务于整体的项目计划，达成按期交付的目的。
因此，东芝变压器需要的是一个具有很强的项目管理能力的一体化系统，将项目涉及到的研发、计划、财务、成本、物料、质量、仓储物流、制造等方方面面涵盖进来，融合PLM、ERP、MES、WMS等系统的功能模块，减少系统间的集成与对接，避免产生数据孤岛，实现企业全价值链高效协同和项目整体管控。
三、数字化解决方案
常州东芝变压器有限公司引入金蝶云·星空PLM+ERP系统，并通过适量个性化设计、开发，打造涵盖整个产品生命周期的一体化应用平台，支撑企业向集成化数智化方向发展，以提升企业经营管理水平。
1、研产造一体化
在研产造一体化的实现上，金蝶云·星空为东芝变压器打造了业务财务一体化、项目成本管控以及设计变更管理等个性化功能模块。
业务财务一体化：系统上线后，东芝变压器的财务凭证由以往的手工录入变成了根据业务单据生成凭证，确保业务财务的数据一致，大大减少了财务工作量，缩短月结时间；
项目成本管控：由于设计、制造周期较长，因此在ERP系统中，针对项目成本进行了实时管理，系统可自动分析目标与实际成本随时间推移的差异，提高经营决策效率；
设计变更管理：针对项目型制造企业变更频繁的痛点，金蝶在系统开发与实施时，为东芝变压器增加了设计变更管理功能。在发生变更时，系统会在对ECN进行分析与评估的同时，与ERP端的单据进行比对，从而分析出变更对后续的采购申请和采购订单带来的影响，方便采购人员进行后续的工作。
2、数字化设计：让设计知道制造、售后及安装
在数字化设计方面，金蝶云·星空为东芝变压器首先构建了ERP+PLM一体化应用，在同一个平台上集成ERP与PLM系统，实现BOM数据到生产系统的自动推送，下推时还可根据需要调整不同的使用组织，确保BOM的准确性。
企业级文档无纸化下发：当图纸设计创建或变更时，通过审批后即可在系统中同步到采购、车间、生产查询，同时各部门可实时进行图纸版本的比对查看，图纸的投放高效、准确，降低以往靠人工签字分发的成本。
物料精细化管控：系统按照集团统一的物料规划，定义物料分类、物料属性，制订统一的物料编码规则及特征项，满足集团集采及物料的精细化管理要求。
3、业务活动数字化
针对产品订单到发运品种多、易错漏的挑战，为了确保准时交货，金蝶云·星空为东芝变压器打造了业务活动数字化管理模块，规范了领料出库业务，同时建立了产品智能化拆解发运流程，实现了智能防错。
车间生产进度可视化：在系统中实现了生产报工管理，各个班组按工序进行工时和生产进度的反馈，提交异常情况，方便管理人员实时了解生产进度，财务也可以自动获取生产的生产工时，进行工时的成本核算。
规范领料出库业务：推动领料出库业务的规范，简化操作，更加符合实际业务需求，同时满足财务成本核算要求，提高财务核算的合理性、准确性及成本核算效率。
拆解发运流程智能化：变压器产品在生产测试完成后，会进行附件的拆解，发运到客户现场再重新组装，以往拆解的时候没有固定的标准，当现场安装方式与厂内不一致时，导致现场安装出现异常；其次，以往储运按生产图纸分解发运清单，容易出现错漏，影响现场安装进度，同时增加不必要的成本。系统上线后，对拆解发运过程进行了从源头上的管控，总装车间根据拆解图纸的BOM清单粘贴条码，储运部门根据条码扫码装箱，通过一体化协作的方式确保快捷准确。
生产异常管理：由于变压器产品生产周期长，以往产品出厂前通过点检表进行人工检查，存在问题遗漏或未闭环的风险，生产异常问题处理较为分散，难以进行汇总分析。因此在系统中，进行了智能防错管理，杜绝异常发货，同时，系统可以按异常类型进行问题分析，为制定改善对策提供数据支撑。
四、项目价值
在金蝶的帮助下，围绕“研产造一体化”的主要实施目标，东芝变压器打造出一体化信息平台，实现PLM+制造+生产汇报的一体化管理。
数据爆炸，规范物料信息，从容管理
东芝变压器的物料繁杂，经过标准化的梳理，物料编码是由系统按照规则自动生成，物料名称也是根据相关参数自动生成，规范化数据以后，物料基础数据从之前的上百万条减少到现在的十一万余条。
研产造协同，面对变更快速反应
通过金蝶ERP系统，图纸的变更产生的影响是可以在系统里实时显示出来的，而且他的变更项目分解到各个部门，员工可以追踪到每个部门的完成情况，保证设计变更可以完整的同步到生产端。
物料无序堆放，扫码快速确定位置
通过系统的升级与改造，员工可以通过扫码快速知道项目物料放在哪个确切位置，这样可以减轻员工的工作负担，提高效率。
项目型企业，准确把控成本
上线了金蝶ERP系统之后，通过系统中的成本进度跟踪表，相关人员可以根据项目时间、进度，实时对预算和项目实际进行对比分析，大大提高的对项目成本的控制能力。
五、数字化转型价值
链接员工能力：
金蝶云·星空帮助东芝变压器进行流程优化及标准化，其中优化和标准的流程有：销售、采购/委外、技术管理、生产、设备管理、财务管理等7大领域的57个业务流程。通过业务流程固化到系统中，让企业各业务部门有了行为准则，减少重复劳动和人为错误，综合运营成本每年节省500万+。
数据驱动能力：
基于星空BOS平台，东芝变压器将ERP、PLM系统、行业应用进行数据融合，让数据在统一的平台进行集中、全面管控及分析。通过仪表盘、报表和数据可视化功能，东芝变压器可以随时了解关键业务指标、销售趋势、库存情况等信息。这有助于快速发现问题、及时调整策略，并做出精确的业务预测。这使得管理层可以更好地了解业务运营情况、做出准确决策，并进行数据驱动的战略规划。
链接伙伴能力：
金蝶云·星空的供应链管理功能可以提升东芝变压器的供应链各个业务环节的协同和可追溯性。通过供应链能力提升，使整体效率提升20%以上，设计与生产协同效率提升30%，成本管理智能化，成本逐年降低，装配100%准确。
链接客户能力：
金蝶云·星空注重用户体验和灵活性，为东芝变压器提供了良好的使用体验和定制能力。金蝶云·星空具有可配置和可定制的功能，可以根据企业的特定需求进行定制化设置。这使得东芝变压器能够更好地适应业务变化和快速发展的市场需求。
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