体现先进“管理思想”与最佳实践经验的案例二

     企业在实施计划模块，需要根据企业所处的计划环境，制定合适的计划方案。对应离散制造，最常见的就是MPS/MRP模式，其独立需求驱动一般来源于预测/销售订单/备件需求和其他来源需求。

    很多小企业常见的做法是直接根据预测单和销售单进行MRP计算，跑出计划单，投放转为生产单和采购申请。这种做法理论上满足了需求和库存最小化的平衡，但对实际生产环境的约束考虑不够，销售订单和预测单的需求时间和数量总是波动、不均衡的，例如销售订单每季度集中下一次(中间可能会有调整)，生产车间一般无法进行集中一次生产和采购。又例如某个时间点客户订单只有几十个，生产车间做生产调整的成本比较大无法进行生产。

      故基于需求波动、不均衡的特性和供给制造要求产能均衡与稳定的特性，往往需要在MRP层之上增加MPS层，且MPS层需要需要经常分析和调整，例如将原在下月产出的部分数量提前到上旬完成，订单数量少的和客户约定提前或推后等，在每月的产销协调会议上进行评审。此时车间就基本可以按的MPS投放的生产单进行生产，采购对MPS进行MRP运算得出的物料需求进行采购，基本也是按照生产需要，不会造成缺料和库存积压。