项目型制造企业数字化转型之路（附华曙新能源汽车案例）

随着市场竞争的加剧，经济活动的节奏越来越快，其结果是每个项目型制造企业都感到用户对时间方面的要求越来越高。如果一个项目型制造企业对用户要求的反应稍慢一些?，很快就会被竞争对手抢占先机。因为对现在的项目型制造企业来说，市场机会几乎是稍纵即逝，留给企业思考和决策的时间极为有限。因此，缩短产品的开发，生产周期，在尽可能短时间内满足用户的需求，已成为当今项目制造企业和管理者易为关注的问题之一。

缩短产品研发周期的策略

在传统的产品设计过程中，产品的设计数据完全依靠人工管理，使得技术资料的准确性和一致性难以保障，再加上设计与工艺部门之间信息沟通不畅，无形之中提高了产品设计的成本，在市场售价越来越低的环境下企业的压力越来越大，而PLM（产品生命周期管理）可以应用于在单一地点或分散在多个地点的企业内部，以及在产品研发领域具有协作关系的企业之间，集成与产品相关的人力资源、流程、应用系统和信息，以支持产品全生命周期的信息创建、管理、分发和应用。PLM主要用于产品的研发设计，最为主要的功能是缩短产品研发周期、提升产品质量、改善产品服务设计迭代流程，进而有效降低产品的研发成本。

缩短生产周期可以从以下几方面考虑

加强生产计划的牵引和监控作用

生产计划的制定是依据销售计划而来，因此，要完善销售主计划、生产计划二级体系。加强订单的可视化管理，让订单交货信息更快、更准确地传递到计划和车间。加强对车间、采购的监控管理。提高计划的平衡性，控制欠产。

充分考虑造企业工艺复杂的生产特点和管理难点，基于不同条件下的约束理论和系统集成，实现帮助企业制定详细精准的生产计划，缩短生产周期，提升企业生产管理水平，增强企业核心竞争力。

提高产品品质

企业往往会忽视产品品质的稳定性，使得生产出的产品质量良莠不齐，最终受到市场的拒绝，给企业造成无可挽回的损失。因此，产品品质是企业的生命，重视产品品质的稳定性显得尤为重要。企业开展提高产品品质的活动，是为了提高产品品质的稳定性，减少生产过程中不良品的产生，减少由于产品质量不合格造成的返工及修理损耗，从而达到提高生产量和产品质量的目的，同时也间接地提高了生产效率，为企业带来直接的物质效益。

提高生产设备效率

随着国内工业制造业的飞速发展，各种各样的生产场景都对设备管理提出了更高的要求。运用可靠高效的设备管理系统，实现对设备的精准管理，已经不是新鲜事儿。但“亡羊补牢”不如“防范于未然”，通过对设备数据的采集、监测、预警，提前预知风险，变被动维保为主动维保，才能保障设备稳定生产运行。

设备管理是对设备寿命周期全过程的管理，包括选择设备、正确使用设备、维护修理设备以及更新改造设备全过程的管理工作。通过提高生产量和减少投入量的活动，可以最大可能地减少中间过程出现的废品，保证获得最大的产出。设备效率化活动的核心是提高设备的效率，使设备在单位时间内产量最大化。

缩短物料采购周期

MPS确定了生产日期和交货日期后，MRP据此计算出物料需求日期，进而根据采购提前期计算出采购订单发出日期，而且采购计划编制基本上由系统自动完成，采购员所要做的只是确认或局部调整。 因此，可以做到适时采购而不会提前很长时间进行采购活动，从而缩短整个采购周期。

物料采购周期的缩短，可以通过优化供应商的布局，缩短采购半径，要求供应商加快反应速度。做好战略资源储备，以免旺季缺货。协助物料标准化的推行，减少采购物料种类，清理需二次、三次发外加工物料。

精益生产之异常处理

生产过程自始至终处在自动检测装置严密监视下，一旦检测到生产过程中有任何异常情况发生，便发出警报或自动停机。这些自动检测的装置一定程度上取代了质量检测工人的活动，排除了产生质量问题的原因，返工现象也大大减少，精益争霸，劳动利用率自然提高。

安灯系统指企业用分布于车间各处的灯光和声音报警系统收集生产线上有关设备和质量等信息的信息管理工具。如果生产过程中发现问题，操作员（或设备自己）会将灯打开引起注意，使得生产过程中的问题得到及时处理，避免生产过程的中断或减少它们重复发生的可能性。减少产线问题处理中的等待时间，提升处理效率，降低内部质量成本。提升工厂运营效率，为工厂打造智慧工厂打好基础。

精益生产之看板管理

生产现场人员众多，而且由于分工的不同导致信息传递不及时的现象时有发生。而实施看板管理后，任何人都可从看板中及时了解现场的生产信息，并从中掌握自己的作业任务，避免了信息传递中的遗漏。
        此外，针对生产过程中出现的问题，生产人员可提出自己的意见或建议，这些意见和建议大多都可通过看板来展示，供大家讨论，以便统一员工的思想，使大家朝着共同的目标去努力。具体应用价值如下：
①杜绝现场管理中的漏洞：通过看板，生产现场管理人员可以直接掌握生产进度、质量等现状，为其进行管控决策提供直接依据。

②绩效考核的公平化、透明化：通过看板，生产现场的工作业绩一目了然，使得对生产的绩效考核公开化、透明化，同时也起到了激励先进、督促后进的作用。
③保证生产现场作业秩序，提升公司形象：现场看板既可提示作业人员根据看板信息进行作业，对现场物料、产品进行科学、合理的处理，也可使生产现场作业有条不紊的进行，给参观公司现场的客户留下良好的印象，提升公司的形象。

华曙新能源汽车科技有限公司数字化转型案例

华曙新能源汽车科技有限公司（原名：华兴机械），系从事大中小型汽车冲压件、焊接件总成生产制造的专业化企业。随着国产自主品牌汽车的崛起，作为国内各大主机厂的配件供应商迎来了发展机遇，企业规模急剧扩大，企而业原有粗放管理模式正在遭遇巨大挑战，暴露出了诸多问题，突出表现在以下3点：

1）系统化标准操作程序（SOP）的缺失

由于没有系统化的管理规程及操作规程,当岗位人员发生变动时，新人按照自己的想法处理原来的流程,造成管理流程反复变更“朝令夕改”。

经验丰富的老员工处理异常问题后没有及时记录整理异常处理预案，岗位一旦换人，原来已经解决的问题又会重复出现。

2）企业基础数据不完善

物料分类粗放，公司上百种主要原材料（钢板）只有几十种大类编码合并管理，库存数据不能为计划所用。

物料维护缺乏严谨的流程和管控办法，数据关系错乱，“一物多码”、“一种工序多种名称”等现象较为普遍，基础资料的不规范导致工艺图纸参考错误，直接影响产品质量，加大车间现场管理难度。

企业整体基础数据不能为生产经营服务，最终突出反映在成本核算时成本归集数据不准确，成本失真。

3）生产现场数据滞后及业务流程失控

一线生产工人的报工数据需要统计员进行统计后，一周汇报一次，生产现场的“黑盒子”现象很突出，生产现场的7大浪费很严重。

车间计划不严谨，加之信息传递失真，计划安排缺乏对整体生产的指导意义，导致生产人员随意增加车间计划，造成同一个时间段、同一个产品有若干个任务单。

为实现华曙新能源的企业管理目标，华曙新能源规划业务应用蓝图及详尽周密的数字化落地方案。

图：华曙新能源数字化平台整体架构

整体解决方案：

源头：建立基础资料的标准维护流程，利用PLM与ERP集成，严格限制权限及科目分级，确保进入计算机系统的物料同一个物料只有一个名称、规格的描述。

标准：梳理和标准化原有业务流程，建立起每个岗位的标准操作流程和工作制度以及异常情况发生时的处理对策，通过信息化应用实现企业的业务流程再造（BPR）。建立会计科目的标准维护流程，按照会计准则设置严格约束维护条件，不允许随意增删修改会计科目。

流程：重新定义从订单→销售计划→任务单→工序派工单→工序汇报单→入库单的业务流程主线，确认唯一检索关系，重新规划产品制造过程的流程细节

数字化：建立“透明车间”，利用触摸屏、PDA构建生产过程在制品数据、工序派工数据和检验数据的汇报。

在金蝶云星空顾问的帮助下，华曙新能源在生产车间部署金蝶云星空的智慧工厂数字化解决方案，利用软硬一体的优势，基于屏幕，基于条码，快速实现生产现场的全程数字化。

图：车间生产流程

1）划员下达任务后屏端自动接收，“任务条码”自动生成

计划员在办公室的PC端下达任务后，生产现场的智慧终端自动接收任务，“条码”的旅程正式开始；

通过现场的智慧终端，报工数据可以实时显示，计划员根据最新生产执行情况，进行生产计划的调整与生产任务的下达。

图：数字化车间给计划人员带来的改变

2）车间主管扫描进行派工，生产日计划准确分配

车间主管根据智能终端接收的任务，安排每天的日计划。

通过扫描任务“条码”，进行派工，任务分配到具体的班组、班次、资源、设备、操作工，并明确规定任务的“计划开始时间”与“计划结束时间”，要求当天接收的任务当天必须处理完成。任务的准确分配，现场日计划不再是无人知晓的黑盒子，是人人都明确的任务分工。

图：HMI班组长派工

3）操作工扫描进行报工、转移与技术文档查看

操作工在现场的智能终端刷卡登录后，看到为本工位定制的个性化九宫格配置界面，常用功能一目了然。拿着任务“条码”，首先看一下今天需要处理的任务，需要注意的问题，打开 “技术文档”详细阅读一下本生产任务的SOP。准备工作已经做好，开始加工点击“派工工序开工”；上午班结束后，点击“派工工序报工”及时汇报一下自己的进度。打开手机来看一下今天收入状况，这就是华曙工人每天最幸福的时刻啦。

图：HMI操作工 开工

图：HMI操作工报工

系统实施后生产数据采集的效率从天/周到批次，让异常的可控制率提升，缩短产品制造交期；工作任务量化，为员工考核提供准确的数据支撑；员工可以通过系统，实时查询到每天的计件工资，工作积极性得到了提高。

图：数字化车间给生产人员带来的改变

4）现场物料员扫描，进行现场物料的领、退、补，以及产品入库

物料员在现场的智能终端刷卡登录后，看到的是为这个岗位单独定制的个性化九宫格配置界面，常用功能包括“齐套领料”、“领料”、“退料”、“调拨”等；实现现场物料管理的问题通过屏端及时反馈与处理；产品加工完成后，扫描任务“条码”，发起入库申请，仓库接收到申请后进行产品入库处理。

5）质检员自动接收质检任务，“扫码”进行质量数据采集

质检员通过触摸屏、PDA扫描条码，实时采集现场质量数据；通过现场的智能终端可以严格控制首检、巡检、终检，保证生产现场生产合格品，对质检任务能够主动提醒质检员。

图：HMI检验员工序检验

通过触摸屏、PDA实时采集现场质量数据，系统可以严格控制首检、巡检、终检，质检任务能够主动提醒，标准化的质检方案可以帮助现场规范现场质检流程；质检数据可被实时记录并与产品批次绑定，通过产品批次追溯分析，可快速定位问题所在，缩小产品批次处理范围，通过不良原因分析，总结问题所在，解决关键问题，可不断提升产品质量。

图：质量管理系统给质检人员带来的改变

华曙新能源通过ERP与云之家的集成应用，可以使用手机进行大部分流程性业务的处理与查询，彻底改变了企业原有的工作方式。

1）临时增加工序申请审批流程

由于模具原因造成产品质量不合格、原材料生锈等事件时，生产部门需组织相关部门进行评审，以确定临时增加工序的解决办法，通过云之家线上处理的流程如下：

①生产部提供工序名称、工时、费用等信息并根据评审决定在系统中录入临时增加工序申请单。

②技术质量部部长、费用承担部门负责人、董事长依次在云之家进行审批，及时高效处理生产中出现的问题。

2）手机查询自己的计件工资

通过云之家与生产系统及HR系统的打通，工人每天可以在云之家查看自己的计件工资。

3）云之家生产进度报表

PC端和移动端都有车间工序的进度报表，通过云之家可以方便的在手机端查询任务进度及当前完成情况。

项目价值

（1）业务流程优化与标准化

华曙新能源地处偏僻的农村，员工多数来自于附近村落，工人素质不高，信息化平台的建设使得业务流程变得更加规范，简化了管理流程，执行力得到了快速提升。异常的可控制率提升，缩短产品制造交期，及时满足订单交期；

（2）生产现场管理透明化

生产现场通过触摸屏、PDA完成各个工序数据的采集，生产进度实时掌控，提升了调度与执行的响应速度，提升了生产执行的标准化、流程化的管控能力，使得生产节拍高效有序；计划人员可根据实时数据合理调整现场计划，做到派工有据可查；厂内、厂外协同更加精细化，所有上下游数据清晰可查；

（3）品质跟踪/品质改善持续化

通过原料检验、工序检验及成品检验，全面记录了产品各个环节的质量信息，通过产品批次追溯分析，可快速定位问题，缩小处理范围；通过不良原因分析，可快速找出问题根源，不断提升产品质量；通过金蝶云品质管理系统，可达到事前防范、事中控制、事后追溯的能力，全面提升了企业质量管控能力、质量分析和改善的能力。

（4）办公方式及考核方式数字化

利用手机云之家处理突发事件及各类流程更加快速及时，大大方便员工的同时提高了企业的应变能力。工作任务量化之后也为员工考核提供了更加准确的数据支撑。

（5）企业管理迈向数据化

   系统实施后很多管理环节都有了可靠的数据支撑，数据的准确性、即时性有了质的改变，为企业提供了关键绩效指标实时洞察的能力，工作数据覆盖全面，为管理决策能够提供更加完整的数据分析。

金蝶云星空平台能够帮助项目制造企业实现多品种、小批量制造，快速响应用户需求。构建“以客户为中心”的多组织协同生产运营平台，全面提升项目制造企业综合竞争能力，实现由提质增效、降低整体综合成本、重塑生产方式等数字化手段响应市场变化和用户个性化需求，缩短产品创新和制造周期，敏捷响应市场瞬息变化趋势。

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