主要包括计划管理相关视频的笔记整理，纯手打，如有错别字请指正，谢谢。
目前包含计划管理相关的3个视频，后续会整理个人理解的主要知识点归纳图，以及实操课件中的知识点。
一、工程数据
课程链接：https://vip.kingdee.com/school/3472
讲师：陶文龙，时长：3:04:09
讲解内容：PPT和参数讲解为主，需一定基础
一、工程数据
物料
物料的默认控制策略尽量不要修改。
物料属性（外购，自制，委外等等）会直接影响计划运算输出的计划订单（分别对应采购申请类，生产订单，委外订单等。）
生产订单等，选择物料后自动匹配BOM的逻辑：通过物料属性-和BOM用途两个方面进行匹配。
物料属性与控制页签功能搭配使用进行灵活设置（允许生产、采购、库存、委外等等）
扩展：查询物料属性的对应使用场景及区别
BOM
BOM的版本管理，同一个物料会存在多种BOM，以版本的形式来控制。
BOM分类：标准BOM和配置BOM ，（使用配置BOM时需先选择BOM分类为配置再选择父项物料）
BOM用途：通用，自制，委外，组装，应对不同场景。
父项物料：必须勾选可为主产品，父项物料支持副主属性-不同的辅助属性可能对应的BOM不同，
联副产品：比较稳定的话可以将联副产品维护好。联产品有一定价值的需要进行成本的分摊，副产品进行定额成本。
子项明细：
子项类型：标准件
返还件： 不领料但是可以通过生产订单进行退料。
替代件：设置替代关系后，在操作“获取替代”可自动获取替代方案，以及重新获取替代，替代删除。
用量类型：固定，变动，阶梯-当父项用量多少对应进行设置。
供应组织：影响MRP运算，如自制件跑完MRP运算后，自制件的生产订单的生产组织就是供应组织。
发料组织：哪个组织进行发料
发料方式：直接领料，根据汇报、入库数量进行反算，物料控制页签-发料方式，要选择倒冲时机-汇报时还是入库时。
超发控制方式：最小发货批量，允许，不允许，按损耗率。
计划页签-提前期偏置时间，物料备齐时间的调整延后或提前。正数为延后方向。
配置页签：维护子项物料的 可选择，可修改，可替换。
生产页签：车间管理，用工序领料，能够设置每道序能领多少料。
以上为按照产品结构一层一层的维护。
树形维护：以一个产品，到涉及到的半成品的BOM等等进行维护好，体现各层逻辑。可以以一个产品的结构进行维护，提高效率等等，可以把这个所有BOM进行保存修改等等。
产品配置：需要把配置BOM维护成标准BOM，个人理解就是把配置BOM的各种不同配置搭配后将搭配方案进行保存（保存为标准BOM.才能在订单等等使用。）
物料清单批量维护：向导式操作，设置更换方式，更改内容，选择需要修改的BOM，执行修改返回结果。可以对BOM进行批量的修改，非常便捷。
将物料BOM进行批量的增换改删子项，改父项的某一个或多个字段（用量，发料方式等等）修改追加操作。
产品BOM分配：将产品BOM自身及子项BOM分配至目标组织（创建组织分配给多个分子公司，场景为总部研发部门将相关BOM进行下发分配），同样是向导式操作，可设置分配后的状态，可在此界面进行校验待分配BOM涉及到的物料有没有分配至下级组织，并可进行未分配物料的分配操作。
物料清单的检查：正查-根据父项物料检查BOM是否完整用量有遗漏等。反查-子项查父项。物料清单同步检查-检查子项缺失物料分配等。物料清单成本查询-在产品研发阶段即可估算一下产成品材料成本-取用采购订单的价格。禁用子项物料：先进行查询存在于哪些BOM、库存、单据中，然后决定是否禁用。
替代方案：子项物料的替代四种替代策略：混用（不分优先都可用），整批（多选一，只能用其中一种，判断数量），手工（在跑计划阶段不管，在生产过程中，在用料清单中手工指定，在计划阶段不能确定的时候），整批+混用（优先整批，整批不够了再用其他）。
替代方式：替代和取代，产生主料的供应-替代 ，还是替代料-取代的供应。
替代物料的优先级设置，相同的话就是 A=B+C。
工程变更：变更申请单，按照物料进行启用，ECN管理，一旦启用，只能通过工程变更来修改，不能修改BOM了。ECN为特性包会影响售前报价。
新增工程变更单，变更类型：用完旧料-生成替代关系来修改，立即变更和按日期变更。 版本升级（保存为BOM版本），更新用料清单。
变更影响查询：建议在完成变更前进行查询，根据查询结果来决定最终是否需要是否变更。
旧料清理：变更类型为用完旧料，通过此功能在BOM中清理旧料，查看旧料库存，点击生成即可。
工艺路线：为车间管理来服务的，资源主要用于排程和派工，设备也是被资源引用的。如果进行设备取数（智慧工厂）则设备必须维护，可设置阈值会进行报警（安灯控制）。 作业：理解为工序 ， 工作中心：一个车间或一个设备，用于排程。
柔性产线：智慧工厂有没有用柔性产线模式。
工序控制码：每一道工序的业务流程，比较重要，可以控制这道序的检验设置，免检，车间检验（车间维护合格数量不合格数量），质量检验（通过工序下推汇报单-检验单） ，加工方式：厂内加工，委外，厂内委外。 汇报方式 。
工艺路线：可以按照每个物料进行维护，也可以按照一个物料组进行维护，选通用工序集，就是共用一套。
可以进行不同的生产车间进行维护不同的工艺路线，以及物料、辅助属性和BOM版本进行不同工艺路线的维护。
工序序列：不是一条直线的情况，主干序列，并行序列-维护转出工序转入工序， 如果是委外工序，需要维护好供应商，价格信息，后续生成工艺路线，才能生成委外工序。
模型配置：最终功能还是生成BOM，第一步进行建模（由企业的研发部进行，有一定的专业性），最后会自动生成BOM。
重复生产线和流程生产线，用的不是很多，现在先不讲。
工作日历：跑计划没有成功，可能首先要排查工作日历，需求日是否是非工作日，要根据实际情况进行设置。
工程数据参数：
损耗率：国内一般都是用乘法，1*（1+损耗率）
生效日期：系统日期or指定日期，前期测试阶段或初始化选择制定日期，正式上线后再指定。
产品配置：BOM重复检查是/否，允许重复的话会形成两个BOM，两个订单配置相同，如修改一个不会影响第二个BOM。如不允许重复，两个销售订单的同一个产品都会受影响，没法区分设置。
主要参数都在单据类型下面。
二、计划管理
物料：计划属性页签：
计划策略：无（期货市场采购的大批量的一次性采购，不参与计划运算，每一次订单的量是比较少的），MPS（会进行MPS运算，如果客户有PMC部门，PC管理自制件，MC管理采购件。当把自制件跑完后再做一下调整，MC再根据上面的进行MC采购的运算。），MRP（这个物料在进行计划运算后，所有子项都会进行运算），
制造策略：MTS（面向库存生产，根据库存进行），MTU（按单生产，客户下单后才进行生产，），ATO（按单装配，有一些半成品，当客户下单后进行一些组装就可以出库了。）
订货策略：批对批，POQ期间订货-按订货间隔期自动合并，固定批量-按固定/经济批量使用-不管需求是多少，再订货点-物料小于再订货点就会触发物料需求的申请-供应至最大库存/经济订货批量，
计划区：分层计划，
提前期：
固定提前期：自制件-生产周期，外购件-采购周期
变动提前期：注意下算法，是倍数，相乘
批量控制：影响计划单生成数量
拆分批量：需求数/拆分量=生成单据数量
需求时界：
计划时界：
运算日期至需求：取销售订单， 需求至计划时界：销售订单和预测单之中较大的 计划时界以后：取预测单
MRP计算是否合并需求：同时方案中有对应控制。
预留类型： 强预留-不会被占用 ， 弱预留-会被其他需求抢占
安全库存：计划页签的安全库存用于计划控制 ，物料的安全库存用于预警。
ATO预测冲销：预测与实际销售订单进行冲销，所以需要维护冲销方案。
计划控制页签：
允许提前天数：预计入库量 示例：有一个销售订单15号的要货时间，17号计划完成，17号计划完成的生产订单可以作为该供应提前入库。 同时会在计划员的例外信息里面有一个提示。
提前宽限期：设置后计划员不会产生例外提示信息。一般设置为较短时间。
允许延后天数： 13号完成的生产订单，可以给到要货日期15号的销售订单
库存页签：
一旦启用批号和序列号，并发生业务，就不可以反启用修改，包括辅助属性，必须在上线前必须确认好。处理：把物料禁用新增物料。
计划模块
参数：启用预留，还可以预留预计入库量。不勾的话默认启用锁库-只能锁库存。
需求优先级：不启用的话就按需求日期作为优先级。
支持多组织预测冲销。
优先级计算参数设置：
计划方案：按每个组织进行设置，计划展望期-系统当前日期开始+展望期，
集中计划/协同计划：集中计划需要纳入全部供需组织， 协同计划用于分子公司的运算-只勾选相关的组织
运算范围：选择需求来源的单据，
需求参数：选择相关需求，
供给参数：选择供给来源的单据
运算参数：强制覆盖运算参数（计划方案>物料的计划参数）
预计可用量运算：可设置找一下拖期的供应，
运算时是否考虑优先级（是否抢供应，插单需求）
精确选单计算、全部释放预留关系（手工除外）、仅释放参与计算单据的预留关系：不会影响已计算出的供需数据。
投放参数：运算完直接投放， 投放的默认单据类型，
仓库参数：选择参与MRP的仓库
其他参数：是否考虑拆分-与物料的拆分批量同时使用。
全部功能：
供应来源：设置需求组织，可多个供应组织，设置供应比例，把这个供应来源进行指派给物料后生效。
计划区：如果要用到分层计划，自制件计划后进行修改，最后再进行MRP计划。
可把一个车间作为一个计划区，上层车间的计划运算后可修改，然后作为下层车间的一个需求来源。
低位码运算：防环，防止无限循环。
计划订单：MRP计划后的输出数据
预测单：手工预测单据
组织间需求单：用于协同计划，自动输出的单据
计划运算向导：根据需求一层一层展开进行运算
新加订单级联调整：选上销售订单-显示所有的供需关系-修改调整销售订单-与该单据关联的供需关系自动更新。
业务建模：有些客户自己开发了一些库存单据，可把这些单据纳入MRP运算。
ROP再订货点：一些物料没有存在于BOM中，可进行MRP运算。，首先在物料设置计划属性页签设置订货策略ROP，维护好物料的再订货点和最大库存。
计划方案ROP-选ROP框-选ROP方案-（不用选单直接运算），运算完成后看一下计划订单，显示最大库存与经济订货批量。计划订单提交审核后进行投放。
集中计划：组织范围要选上所有有供需关系的组织。
MPS+MRP两层计划：物料计划策略选择MPS，计划参数选择只运算MPS，销售订单作为需求来源， 进行MRP运算-选择需求来源为MPS计划订单，计划方案参数勾选精确选单、全部释放预留关系、仅释放参与计算单据的预留关系，即可进行双层的计划运算。（计划要设置两个）
MTU：制造策略为MTU，强预留，且强制启用计划跟踪号。
IHT（继承BOM父件）：半成品选择该制造策略
如果协同组织漏掉组织，会生成组织间需求单-发出接收组织，以此单据承担协同。
ATO冲销展示。
分层计划：先在计划管理里面维护计划区，维护生产计划区，总装区需求计划区是来源于销售计划区。 机加的需求来源是总装区， 镀金的需求来源也是总装区，销售计划区是最源头的不要进行维护， 采购区的来源是机加。 物料和计划区的一个绑定。然后跑计划，计划方案需要勾选分层，要一层一层的运算，选单-销售订单-选择计划区-只能先运算总装区的计划，运算完后，生成总装区的计划订单。计划员工作台-选择物料列表-计划区产成品，解锁，解锁总装区（解锁后才能跑下级计划区）。 然后跑二层计划-机加和镀金还是选销售订单-选择计划区-可选择机加镀金（总装也得勾上），跑出的计划可以进行修改。 然后解锁 机加和镀金，然后去跑采购（采购计划由上面跑出的末级计划区机加镀金作为来源）。
计划方案还有很多参数可组合应用于多种场景，建议自行学习。
二、星空V7.2计划管理模块：
课程链接：https://vip.kingdee.com/school/215
讲师：邓永彬 时长：1:49:54
偏重总结，理论指导。
星空制造核心场景1：集中计划
在单据上面都有供应组织和需求组织 进行对应，在一个计划订单已经可以承载两个组织之间的供需记录，不会生成组织间需求单。
组织间需求单的产生，并不是根据计划方案设置的协同/集中，而是根据如果系统在运算过程中，如果需求产生的供应组织在计划方案中不存在，就会产生组织间需求单，以在下一个组织来传递它的需求。
所有的订单都是有总部进行集中采购下达，采购组织是总部，会对应不同的收货组织。对一个供应进行判断，是一个通用的供应还是专用的，生产采购组织与库存组织不一致,这个供应是作为一个定向供应只为这个入库组织做准备；一致的可以被其他的无关工厂使用到。这是在集中计划对供应的一个匹配逻辑。
协同计划：总部运算产生组织间需求单，被下游组织承接来进行运算，将需求进行组织间传递，就是协同计划。
集中计划与协同计划界限不是很明显，集中计划不一定必须包含全部方案-也会产生组织间需求单，协同计划也不是只包含一个组织。
有种场景，总部与分厂都有生产职能，总部采购的物料是否都要考虑到总部和分厂。推荐处理方式是将总部的生产职能拆分至一个事业部，总部集中采购销售，事业部生产，分厂生产，三个组织进行集中计划。
集中和协同：在BOM上设置发料，库存，供应组织等规则，系统在生成组织间需求单的时候会将相关组织的设置，后面的跨组织入库，跨组织领料，组织间调拨领料，都会按照BOM设置写入计划订单。
一定要确定在做企业实施蓝图时，一定要把组织设置好，根据实际的业务逻辑关系一一对应。
制造策略的问题：在需求环节不同设置
MTS 面向库存 由预测来进行驱动。
MTU 面向订单 按照销售订单
ETO 按订单进行设计 也是通过销售订单进行驱动，ETO接单后BOM没有那么完整，边设计边调整，数量交期子件等都会进行修改。
ATO按订单进行装配 很多企业会用到，重要半成品进行备货。
PTO 将半成品不组装，进行打包后发出，由客户进行组装。如基站、
很多客户有可能是混合的制造策略，预测冲销，单组织的预测冲销和多组织的预测冲销两套方案。
向前冲销和向后冲销，以销售订单为基准点，寻找向前或向后去寻找相关范围内的预测单进行冲销，冲销结果进行运算，就是以销售订单还是预测单进行展示（1000个预测单与800销售订单，200预测单与800销售订单）。
预留场景：主要解决插单选单运算，需求的追溯。在进行MRP运算时，需求和供给有对应关系，系统将其记录下来，这个就是预留关系。
可以把MRP预留作为MRP运算的一个前置条件（如运算新单时不占用已被预留的供给），再进行扩展的话就涉及到插单运算-即占用已被占用的预留供给-通过优先级设置或者需求日期的设置，并将被强占的需求创建新的补充供给单据。
MRP，MPS：主要看客户是不是需要对计划结果进行调整，如果调整-用MPS+MRP，对MPS结果调整完再跑MRP，不调整就用MRP一次跑出计划（如果成品下面挂着虚拟件，建议把虚拟件设置为MPS，跑MPS时把虚拟件一块跑完）。分层计划：上层计划跑完后，需要对上层计划进行解锁，然后跑下一层计划。
制造策略：常用为批对批，对需求产生一对一的供应。
POQ合并页签，以第一笔净需求产生的为起点，加上订货间隔时间为长度，把这个需求合并起来-支持不同需求来源合并。在第二笔净需求产生为起点合并第二笔的需求。该种策略为效率最高的策略。
FOQ根据设置固定经济订货批量进行采购。
ROP再订货点：当库存降低到再订货点的时候，订货时间为再订货点下单，到货日期理论上来讲是库存消耗到安全库存时-常用于餐饮行业-物料的页签需要设置再订货点，经济订货批量，最大库存，系统在MRP-ROP计划，系统会自动计算。
预计量调整：强制覆盖参数-运算时取计划方案的参数，不勾选的话就取物料的相关计划控制参数。
默认供应的都是延后的。 允许提前：允许供应商提前供货。
优先级计算：
基本上都是手工填写优先级，用系统自动计算的并不多。
供应来源：当在MRP运算产生净需求时分配给哪个组织，按指定的供应组织来产生计划订单或组织间需求单。如果没有指定供应组织
【摘自help:供应来源是净需求生成计划订单时的分配规则，在需求未指定供应组织时生效。
供应比例：定义多个组织间的分配比例；所有行供应比例之和为 1。
生产比例：定义供应时的生产比例；同一行生产比例、采购比例、委外比例之和为 1。
采购比例：定义供应时的采购比例；同一行生产比例、采购比例、委外比例之和为 1。
委外比例：定义供应时的委外比例；同一行生产比例、采购比例、委外比例之和为 1。
当然供应来源还有一个应用，就是同一个组织供应的物料，可以设置其生产，委外，采购各占多少的比例。】
低位码：通过低位码来对物料进行排序，先从第0层计算。 成本运算先从最高层进行计算保证成本的归集。
计划方案：表头：计划展望期，以当前时间点向后看以多长时间范围内的单据纳入运算。排错时首先看一下没有的单据是否在时间范围外。
需求组织，进行对应关系的维护，要求必须建立对应关系，组织间需求供应。
运算范围：独立需求和相关需求，销售订单和预测单是不依赖于其他单据的需求是独立需求。-是否需要考虑需求时界和计划时界，属于需求时界，需求时界+计划时界，计划时界的三种处理方式。某些不参与运算的单据类型可以取消勾选。
供给参数：计划状态单据参与运算，涉及是否删除计划状态订单。
运算参数：
强制覆盖参数，
三、金蝶云·星空计划管理流程与计算讲解
流程讲解，时长49分钟，讲师：李佳麟 ，（只可原速播放，不支持倍速播放）
原文链接：https://vip.kingdee.com/article/11387
计划运算完成，输出数据为物料供需汇总表，
四、微课件总结
1、关于父项子项物料的计划采购生产日期由谁进行控制，
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