目录：
一、计划管理简介
二、计划管理流程
三、计划管理实操
四、相关知识点整理
五、个人理解（抛砖引玉，欢迎指点）
一、计划管理简介
计划管理是什么？计划管理能够做什么？计划管理的全部流程又是什么？
相信刚刚接触计划管理的小伙伴肯定和我一样看了视频教程和PPT课件，大约模模糊糊的知道计划管理能够和生产、采购、销售等等有一定的关系，但是具体能做什么，可能没有一个直观的概念。在这里结合业务场景，和个人的一些理解，与大家分享一下（如有错误，欢迎指正）：
场景1、当一个工厂接到了销售订单，如何根据销售订单的业务信息来与后面的供应链系统进行联动呢？
场景2、当工厂产能有限，如何合理的进行备货生产？提前大量的进行备货吗？那肯定是行不通的，要知道大量盲目的备货，一个是对公司的流动资金占用太大，再者大量库存的挤压容易增加相应的库存成本（保质期、占用场地、盘点巡检等），而后对企业也会造成很大的经营风险（因为市场的不确定性，如果预测错误导致产品积压无法销售，只能贱价抛售，以及因流动资金的大量占用导致公司日常业务无法开展，降低企业的存货周转率-存货周转率一定程度上影响到企业的短期偿债能力）。
场景3、在进行阶段性备货生产时，是不是需要根据新接的销售订单而对备产生产进行联动调整呢?比如预测生产了100吨产品，突然有个新客户下单了60吨，那么如何处理?是按照60吨生产完成不再备货，还是按照100吨+60吨的数量进行生产？有没有其他更好的方式？
场景4、接到的订单是订购的布艺沙发3000套，生产沙发过程中需要用到的材料清单（在系统中单位产品的组成的原材料零部件半成品等叫做BOM，物料清单）如何进行计算？是否需要考虑库存现有多少物料吗？仓库现有的物料是否需要保持一个库存的底线以备加急新订单、供应商更换等突发情况？
场景5、如果存在加急订单继续发货，能不能找到现有的产品进行挪用，并给挪用的物料进行补充并安排生产？
场景6、如果涉及集团集中处理销售订单，集中由A子公司进行采购，由B子公司进行加工，C分公司进行组装抛光，D子公司进行搭配打包，这种场景下如何通过软件进行自动化计算，由销售订单直接生成各分子公司所负责的业务单据？
场景7、由销售子公司进行接单，集团下各分、子公司进行协同，各自根据业务的需求自行计算所需采购、生产的业务，并统一转至集中采购、协作生产的对应公司，各分子公司进行自己负责业务的计划，产生相应的需求-采购或协作加工。
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针对以上的业务场景，计划管理模块能够进行处理针对上述各类场景的业务。首先大家要理解需求和供应这两个概念，在计划系统中，需求就是销售订单（客户下单了，需要给客户提供一定数量的产品），生产预测单（销售旺季快到了，避免无货可售，需要提前备足产品，急速响应客户，做好服务）。而供给呢，就是作为原材料、半成品零部件，就是销售订单、生产预测单想要的那些东西呀。需求=目的。
二、计划管理流程
计划管理模块能够基于相关的基础参数、基础资料的设置，根据计划方案（主要是圈定需求和供给的范围，会对需求和供给产生影响的相关参数和基础资料，考虑一些其他的因素-如计划的时间跨度等等），根据目的【也就是需求单据，就是我们打算通过计算管理模块要解决的问题】进行自动计算，输出计算成果【计划单据-包含计划采购订单-可以理解为是一个采购计划，计划生产订单-可以理解为是生产计划】。根据算出的生产结果呢，可以进行一下人为修改调整（当然一般是人为修改下采购的到货时间和数量-采购，建议开工时间和数量-生产），确认后进行提交审核后，将对应的计划订单进行投放。投放可以理解为生效执行的意思。
后续的流程为：计划采购订单---审核后进行投放操作----自动生成采购申请单，采购申请单可以下推对应的采购订单、后续进行采购入库（此处不考虑检验），此为采购的流程。 计划生产订单---审核后进行投放---自动生成生产订单，后续对生产订单进行审核，确认物料清单、执行下达后安排生产（或者安排工序计划），这是生产流程。
最后总结一下：通过销售订单和生产预测单（备产）【需求】，
经过设置的计划方案进行运算，
输出的结果是计划订单（包含计划采购订单和计划生产订单）【供给】，
然后参照计划订单进行确认后安排后续的采购和生产。
这里会有人有疑问，算出来的计划订单会智能的进行安排什么时候采购和什么时候生产吗？答案是肯定的，可以通过对相关物料进行单独的设置，来控制系统计算的计划订单上面的建议开工、采购时间。
注意：这里的计划采购订单与计划生产订单是计划单据，不是 供应链-采购的采购订单，生产管理-生产订单，不要搞混淆。计划类单据可以认为是系统根据预设信息（物料页签和计划方案等）进行计划，计算得出的一个参考采购和生产安排的信息，这个信息是经计算出的比较固定的信息，进行下达前可以结合实际生产、采购情况进行灵活调整，适应企业的采购、生产安排。
结合上面个人理解的一大段文字，相信小伙伴们对计划管理有了一定理解，这里放一张计划管理的片子，后续会做一个流程图，大家结合理解一下。
三、计划管理实操
关于计划管理这一部分做的实操，主要是验证是否能够计算出所需物料的计划采购单，和计划生产单，以及建议的计划时间是否按照预期得出。涉及入门级操作，不考虑变动提前期、安全库存、ROP计划等内容，可能后期补充。
3.1准备工作
实操的两个方式，实操需要基于一个数据中心进行测试，可以在提供的演示案例环境进行，也可以创建空白账套进行。这里主要分享一下按照演示案例环境进行操作的一些准备工作：
3.1.1、在演示环境里面选择一个业务组织用于测试计划方案，在这里我使用的是蓝海电子公司。需要使用administrator登录，进行基础资料分配策略设置，给予蓝海电子公司新增物料、物料清单的权限。（可能有遗漏，在流程走不通的时候随时来这里补充）
3.1.2设置BOM-物料清单，可以做简单一些，需要事先添加子项物料，物料设置上对应的采购或自制，以及对应的计划策略。
3.2设置计划方案
3.3进行计划运算
3.4根据计划订单进行验证
四、相关知识点整理
4.1 知识分享：需求优先级-邓永彬：
https://vip.kingdee.com/questions/16625/answers/21816
五、个人理解
5.1 关于制造策略
制造策略，就是在物料属性层面上，在跑计划时是否需要考虑库存，损耗率等参数的影响，然后可以支持自定义（随意 修改各项控制参数）。然后在物料的计划属性界面设置对应得计划策略就可以了。
计划策略分为三大类，就是MTO-按订单生产，MTS-面向库存生产，IHT-BOM中与父项物料策略一致。
MTO因为面向订单，需要考虑现有库存只买缺的材料，所以需要勾选考虑库存（净需求=毛需求-库存）和安全库存（净需求=毛需求+安全库存）或者同时考虑安全库存和库存-净需求=毛需求-库存+安全库存。
MTS应该是预测生产吧，不考虑现有库存（就是计划多生产一些备货），默认不支持ATO冲销。
ATO策略=MTS+上ATO打钩，来控制冲销，例如预测100个PC，订单接到60个，则设置了ATO冲销方案后计划输出的是60销售订单+40预测单，就是在当前计划的展望期内（运算范围），按照冲销规则，将预测生产的量与现有的订单进行抵消掉，防止过量备货。
扩展：
a、物料属性上的制造策略字段应该是没有严格控制的字段（有相当多的字段一经启用不允许修改），可以在物料发生业务使用后，再反审核修改，即需要ATO冲销时，修改成ATO跑计划，需要MTS预测生产不冲销则切换回MTS再跑计划。
b、计划方案可以强制覆盖计划参数，统一按照方案设定的制造策略进行运算（适用于子项物料与父项物料全部用统一的制造策略的情况）
c、系统预置的几种计划方案的区别，在运算范围页签，是否勾选计划订单-MPS，是否勾选预测单，其他页签貌似都相同。
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