如何缩短生产提前期，快速应对客户严苛的交期？

如何动态的缩短生产提前期，而不是预设生产提前期（Lead Time）和偏置（LT offset）来快速应对客户交期？

     众所周知，传统的计划方式是按固定提前期（Lead time）和固定提前期偏置来MRP计算生产计划与采购计划，而计划排程的原生目标是动态缩短生产提前期，以快速响应客户的交期。所以，友情提醒，生产提前期是计划与排程输出结果，而不是计划的输入，是不能事先设定。

    生产提前期或提前期偏置不可能预先假设的。因为影响提前期的因素很多，如批量多少、投入的设备与资源多少、是否平行移动或工序重叠比例、同时混合生产的品种等。所以生产提前期应该是计划排程的结果。

    这也正是ERP传统计划常常失败的原因。本文主要分析了预设固定提前期的计划带来的负面影响，同时重点阐述了如何用三种方法即APS方法、精益生产方法、供应链方法缩短生产提前期，提高企业竞争力（P/D的值）。P：生产提前期。D：客户交期。

我们在实施ERP的计划模块时，首先要预设其制造产品的提前期和提前期偏置，这常常有两种设定方法，一是把提前期作为一固定常数，当然预先考虑的是平均批量的平均提前期。二是把提前期作为动态的数，但只随批量的变化而变化。

第一种方法的好处是对采购的提前期的影响较少，采购有顺序的先到给先需的生产定单。生产投料，库存积压较少，但是，对生产订单的开工与完工期来说，不是通过有限能力计算的工期，生产订单可能不可执行，导致投料较早，较多的在制品积压在工序前。如依赖能力计划CRP的分析后，产品、工作中心较多时，手工进行大量的调整开完工日期。

我们在实施ERP的计划模块时，首先要预设其制造产品的提前期和提前期偏置，这常常有两种设定方法，一是把提前期作为一固定常数，当然预先考虑的是平均批量的平均提前期。二是把提前期作为动态的数，但只随批量的变化而变化。

第一种方法的好处是对采购的提前期的影响较少，采购有顺序的先到给先需的生产定单。生产投料，库存积压较少，但是，对生产订单的开工与完工期来说，不是通过有限能力计算的工期，生产订单可能不可执行，导致投料较早，较多的在制品积压在工序前。如依赖能力计划CRP的分析后，产品、工作中心较多时，手工进行大量的调整开完工日期。

实际上这两种方法都没有解决提前期的根本问题。这种预设生产提前期的做法被生产理论界黙认，导致在其预设生产提前期的假设条件下的大部分ERP计划生产系统不能较好的运行，这就导致ERP在计划和生产的实施运用中遭遇困境，这给实施者带来很大困惑，为什么MRP的结果总是和实际时间不吻合及采购到货期不准？事先作的计划常常不可执行。那么，对我们实际生产管理者来说，如何应对呢？

我们先看看生产提前期是如何构成：

每个工序分解成5个部分：

1、加工前等待。2、准备。3、加工。4、加工后等待（完成）。5、运输。

实际上，许多生产专家如Tully 很早就得出如下结果：等待时间占整个生产周期的比例为90%-95%

1、加工前等待时间75%

2、运输时间 9%

3、检查时间7%

4、加工故障时间3%

5、而加工时间只占6%

这就给我们显示了缩短生产周期的真正的焦点。我们应尽力缩短加工前后等待时间、运输时间、换装时间。

由于企业实际的管理的难点是难以控制订单延迟，在制品与库存积压，对实际生产控制缺乏理解，出现所谓“车间经验”。对此，美国生产计划专家G.W.Plossel 作过辛辣的描述并列出6个车间“神化”，对我们现在制造业有重要的警示：

1、要想使一个车间的生产力提高，就要多给它下达一些任务。

遗憾的是，给一个超负荷的车间下达更多的任务，会使在正确的时刻完成任务更加困难。

2、为了使重要的任务按时完成，必须尽可能早地开始处理这个任务。

如下达更多的任务一样，这也会使车间内的在制品库存增加,从而使特定任务按时完成更加困难。

3、如果计划生产周期不够长的话，就将它延长。

不可能通过修改计划数据的方法消除计划与实际生产周期之间的差距，重要的是要提高生产能力，消除超量的任务延迟。

4、如果不能为装配按时提供零件的话，就将提供零件的时间提前。

这样肯定会造成更多的紧急任务，从而使处理任务的灵活性减小，使更多的任务与真正的紧急任务形成竞争，并且影响数据的正确性。

5、如果由同一台机床加工的几种零件都不够的话，就将这些零件的加工批量分得更小。

这样看起来情况会有好转，但如果涉及的是一个真正的瓶颈能力的问题的话，这样的做法将引起许多更严重的问题。

6、如果几个紧急任务被很好的完成了，那么再多几个可能完成得更好。

这种方法企图解决糟糕的计划和控制造成的问题，但是一旦开始能力竞争时，这种加快方法马上就失败了。忽视计划目标与实际能力之间的相互关系会导致生产控制中错误的恶性循环：

如果在MRP计划期间加大任务周期，根据MRP的倒排的计划方法，预设的固定提前期会使订单会过早地进入车间，则势必等待时间加长，在制品数量增加。其结果延迟订单不仅没有好转反而变坏。只能通过加急订单和特别的行动才能将最重要的任务按时完成。那么，普通的订单则需要更长的时间，企业往往采取的措施是进一步加长生产周期。

从以上分析发现，生产周期牵涉到库存、在制品、能力、延迟任务。所以，我们在ERP系统里预设定的制造提前期对生产周期所作的假设太草率了。

我们再从经典制造策略来分析提前期与交期的关系，制造策略分为ETO按单设计、MTO按单生产、ATO按单装配、MTS按库存生产，你会发现ETO交期最长，MTO次之，ATO再次之，MTS交期最短。但都是以库存为代价的，请看附图红色区域是库存，见图：

交期的缩短可以是靠库存的存放的不同节点来解决，这样就使得很多客户只要用库存放置不同价值流点的方法就能解决按时交货了，这当然是一种方法，但这是一种被动应对的方法，治标没有治本。解决交期的本质是积极的缩短生产周期，只有短的生产周期，才能采取精益拉式生产，即降低库存，又能快速响应客户需求。

  采用四个策略的依据是：P/D率（D是客户交货提前期。P 从设计到交货的周期）。对不同的产品分析P/D率，产生了不同的制造策略，只有努力使P=<D，P/D率越小企业就越有竞争力，所以P/D率是企业竞争力的标志。

P/D比率给出了我们改善的方向，精益生产为什么说库存是万恶之源？因为它掩盖了很多管理问题，好像交货没有问题了。正道是什么呢？找出方法主动的缩短生产周期使之等于或小于客户要货期。

一般来说，如何管理生产提前期呢？

1、主要缩短等待、排队、运输时间

通过减小批量，优化生产布局，实现一个流的生产是有效的实现生产周期最小、库存最小的方法。

2、稳定生产周期，生产节拍均衡

在企业实施ERP时，我们经常采用MPS主生产计划策略来平衡实际不稳定的数量，使得所下达的订单的批量一致。来使生产提前期近似保持不变。并且把MPS主计划批量逐渐减小。

3、工序重叠、并行操作，减少总的加工时间

利用优化提前期偏置，或进行平行移动的加工方法。

4、工序分解，交叉作业缩短加工时间

利用APS的FCS有限能力的自动调度

5、基于规则的优化生产和基于瓶颈和非瓶颈的智能计划技术

使用APS高级计划排产技术，通过选用适合自身的规则来优化生产周期。用TOC的约束理论技术来优化瓶颈和非瓶颈的生产周期。

6、实现敏捷制造模式来快速响应市场变化

在最后装配线，采用按单装配ATO方式，实现按客户需求配置，按客户订单优化顺序装配，供料采用配送方式。在子装配线或加工工序，实现拉式管理或外包即发外加工。并使用先进的MES或条形码数据采集系统，加速物流、信息流动。在供应材料零件上，实现与供应商联盟，建立长期合同或一揽子采购订单及灵活多变的计划。

生产提前期是计划排程的结果，而不是计划排程的输入。生产提前期或提前期偏置不可能预先假设的。因为影响提前期的因素很多，如批量多少、投入的设备与资源多少、是否平行移动或工序重叠比例、同时混合生产的品种等。这也是许多企业实施ERP计划失败的重要原因之一。

*参考动态计算生产提前期方法：

计划器计算生产提前期:

生产提前期=((((每件加工持续时间 x负荷数量)+ 准备) × (100 ÷ 效率)) + 移动 + 排队 + 等待)

排程器计算生产提前期:

生产提前期=((((每件加工持续时间 x负荷数量)+ 准备) × (100 ÷ 效率)) + 移动 + 等待) ÷效率因子

下面具体介绍的三种方法：精益生产、APS、SCM供应链是如何缩短生产周期？

一、精益生产方法：

通过交货过程的VSM价值流分析，消灭其中的非增值的活动（一般占80%以上）即浪费。利用利特尔法则（提前期=存货数量*生产节拍）为精益生产的改善方向指明了道路。

1、通过搬运距离短，压缩转移批量。

2、通过改变为单元流水生产布局，创建各个工序的能力均衡和连续生产。

3、通过看板让物料节拍流动起来，使原料、在制品、成品减少，并让生产顺序一致。

4、通过把内准备变为外准备，消除浪费，来缩短制造提前期。

5、通过快速换模SMED，减少准备时间，并能混合生产。

二、APS高级计划与排程方法：

通过APS高级计划排程，满足资源约束，均衡生产过程中各种生产资源；在不同的生产瓶颈阶段给出最优的生产排程计划；实现快速排程并对需求变化做出快速反应。

1、通过有限能力自动设定生产排程到秒和分钟的动态提前期，改变无限能力的固定提前期为天的生产排程。可以有效的缩短生产交货期。

2、通过分割制造订单，缩短制造提前期。

3、通过分割工作使其分派到别的资源上，可以缩短制造提前期。

4、通过工序的接续方法，缩小批量，使各工序的工作重叠分派，由此，缩短了制造提前期。

5、通过设定前准备和后准备时间的连接点，来缩短制造提前期。

6、通过有效的作业人员的排程，来提高生产力，来缩短制造提前期。

7、通过对瓶颈中心的优化排程，前工序向后推分配，将后工序前推分配。提高生产力，来缩短制造提前期。

8、通过先进的约束优化算法，来优化生产过程，缩短了制造提前期。

三、SCM供应链方法：

1、价值交付点向需求点移动，价值交付点是供应链和需求链结合的另一个地方，指的是供应商满足客户需求链中需求的地方。将价值交付点往需求链的后端移动，对客户大有好处，但需要供应商做出更多工作。现在可以利用互联网的B2C的方法，向需求点前移。

2、合并以规模化、分类并差异化策略、时间优化策略、标准化与信息共享、风险分担布局与多层库存优化、模块化设计、延迟配置技术、供应链战略布置设计、仓储、运输优化。

3、精益供应链同步化：循环供货（milk run）、VMI、CPFR等方法使得供应与需求与同步如市场销售同步化，产品交付同步化，外购零件同步化供货，自制零件同步化供给，产品节拍制造同步化。通过这些活动缩短产品运输及准备周期，有效改善交货期。

4、通过数字化先进的优化算法，数学算法(线性和混合整数规划)或约束规划。启发式算法(模拟仿真等)。人工智能技术来优化整个供应链过程，缩短了供应链交货周期。

  当然，我们知道制造企业总是存在相互矛盾的目标。销售希望有较短的交货期和准时发货；生产部门希望有一定的批量生产，以提高生产率：财务部门、物料部门都希望有最低的原材料、半成品、成品。现在，快速准时的交货的目标以改变了这些目标的权重，更加强调交货期、产销率、低库存。

总之，当策略优化、精益同步化运作拓展到数字化敏捷供应链的优化时，使整体供货周期缩短，通过整个端到端的供应链的协同，缩短交货期，快速响应客户需求。

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