学习目标

完成本单元的学习，您将能够：

了解不同订货策略的业务场景
掌握不同订货策略在系统中的计算逻辑

订货策略是什么？

在实际业务中，不同类型的物料可能会有不同的订货方式，那在系统中您应该如何设置才能更贴合您的业务呢？目前星空系统支持的订货策略有四种，分别是“批对批法（LFL,Lot For Lot）”、“期间订货量法（POQ,Period Order Quantity）”、“固定批量法（FOQ,Fixed Order Quantity）”和“再订货点法（ROP,Reorder Point）”。

批对批法：表示对每一天的净需求都产生计划订单。批对批（LFL）会考虑最小订货量、最小包装量，对大多数没有特殊要求的物料，可以采用这种方法进行设置。
计算公式：计划订单量= 向上取整[净需求/最小包装量]*最小包装量(如果最小包装量为0，不做调整；如果计算出来的数量小于最小订货量，则取最小订货量)。
期间订货量法：以首笔计划订单开始，订货间隔期时间内的计划订单进行合并。
计算公式：计划订单量=向上取整[净需求/最小包装量]*最小包装量(会考虑最小订货量、最小包装量，如果最小包装量为0则不做调整，计算出来的数量小于最小订货量，则取最小订货量)。
固定批量法：计划订单数量以净需求为基础，订单数量必须为固定/经济批量所定数量的整数倍。
计算公式：计划订单量=向上取整[净需求/固定（经济）批量]*固定（经济）批量（不考虑最小最大订货量，最小包装量）。
再订货点法：当可用库存降至再订货点时，按照批量规则进行订购。具体计算逻辑介绍参考：ROP计划介绍

订货策略在系统中的计算逻辑是怎么样的？

您已经了解系统中四种订货策略的业务场景与计算公式，接下来我将通过案例的方式给您介绍前三种订货策略的在系统中的应用设置与计算逻辑。

计划运算考虑订货策略，需设置的基础资料如下：
(1) 依次单击【基础管理】→【基础资料】→【物料】，双击打开物料，在计划属性页签，按您的实际业务维护订货策略、固定/经济批量、最小订货量、最小包装量。如图1所示。
图1
(2) 依次单击【生产制造】→【计划管理】→【计划方案】，在计划方案的运算参数页签，须勾选“考虑订货策略和批量调整”。您需注意如果计划方案运算参数页签没有勾选“强制覆盖运算参数”，则要在物料对应的制造策略中勾选“考虑订货策略和批量调整”参数。如图2所示。
图2
如果您已经设置好相关基础资料，接下来我将通过案例带您介绍不同订货策略的计算逻辑。
(1) 批对批法
案例分析：生产1个成品物料需要领用1个子项材料1，材料1设置订货策略为批对批，最小订货量为10，最小包装量为5，成品物料不设置。新增两张成品的销售订单，销售数量和要货日期如表1所示。

要货日期销售数量
销售订单XSDD000010 5.13 4
销售订单XSDD000014 5.15 24
表1
计划方案考虑订货策略与批量调整，考虑预计入库量和已分配量，当前系统日期为2021年5月10日，进行MRP计算，运算出来的计划订单如图3所示。
图3
材料1的计算结果分析如下：
① 销售订单XSDD000010要货日期在前，先进行计划运算，成品的销售数量4，则材料1的相关需求是4，计划订单量根据公式：取整[净需求/最小包装量]*最小包装量=5，小于最小订货量，因此材料1的计划订单数量调整为10，供应给XSDD000010的数量是4，剩余可用供应数量为6。
② 销售订单XSDD000014，材料1的相关需求数量为24，先用上一张计划订单剩余6个进行供应，净需求=24-6=18，净需求数量大于最小订货量，按照最小包装量调整后，运算出计划订单数量为20。
运算后材料1的物料供需明细如图4所示。
图4
(2) 期间订货法
案例分析：生产1个成品物料需要领用1个子项材料1，材料1设置最小订货量为10，最小包装量为5。设置订货策略为期间订货，设置订货间隔期为1个月，则表示同一个月内的需求可以合并生成计划订单。在系统新增三张成品的销售订单，要货日期、数量如表2所示。
您需注意：订货间隔期单位的年和月是以自然年、自然月来计算，并非按照1年=365天、1个月=31天来计算。

要货日期
销售数量
销售订单XSDD000010
5.13 4
销售订单XSDD000014
5.15 24
销售订单XSDD000016
6.10 30
表2
计划方案考虑订货策略与批量调整，考虑预计入库量和已分配量，当前系统日期为2021年5月10日，进行MRP计算，运算出来的计划订单如图5所示。
图5
材料1的计算结果分析如下：
① 销售订单XSDD000010和XSDD000014要货日期在同一个月、同一个订货间隔期，因此这两张销售订单的需求会合并一起运算，材料1的净需求=4+24=28，大于最小订货量，按照最小包装量进行调整，运算出计划订单数量30，计划订单剩余可用供应数量是2。
② 销售订单XSDD000016要货日期不在同一个订货间隔期，单独进行运算，需求考虑扣减了前一张计划订单的剩余可用供应数量2，材料1的净需求=30-2=28，大于最小订货量，按照最小包装量进行调整，运算出计划订单数量30。
运算后材料1的物料供需明细如图6所示。
图6
(3) 固定批量法
案例分析：生产1个成品物料需要领用1个子项材料1，材料1设置订货策略为固定批量，设置固定/经济批量为25，新增两张成品的销售订单，要货日期、数量如表3所示。

要货日期销售数量
销售订单XSDD000010
5.13 4
销售订单XSDD000014
5.15 24
表3
计划方案考虑订货策略与批量调整，考虑预计入库量和已分配量，当前系统日期为2021年5月10日，进行MRP计算，运算出来的计划订单如图7所示。
图7
材料1计算结果分析如下：
① 销售订单XSDD000010要货日期在前，先进行计划运算。根据公式：取整[净需求/固定（经济）批量]*固定（经济）批量=取整[4/25]*25=25，计划订单数量为25，供应给XSDD000010的数量是4，该计划订单剩余可用供应数量21。
② 销售订单XSDD000014，需求数量24，先用上一张计划订单剩余21个进行供应，净需求=24-21=3，根据公式：取整[净需求/固定（经济）批量]*固定（经济）批量=取整[3/25]*25=25，运算出计划订单数量为25。
运算后材料1的供需明细如图8所示。
图8

以上内容给您介绍了订货策略的应用和计算逻辑，相信您学习后有不少的收获，可以了解相关常见问题，后续可根据实际业务在测试环境进行测试，巩固知识。

教您选一个最合适的订货策略

恭喜您！