一、企业简介

      青岛奥德精密器械有限公司（以下简称“奥德”）成立于2012年12月，主要从事压缩气压棒生产。奥德隶属于常州莱特集团，总部位于江苏常州，是全球产量最大的气压棒专业生产厂家之一，具备年产1000万支气压棒的生产能力，销售量占全球总量的30%，年产值达3.5亿，属全球座椅气压棒行业的隐形冠军。参与并主导了《座椅升降气弹簧技术条件》GB/T2952 5.-2013国家标准的编制。

      奥德以高端产品为发展路线，“以科技为先导，以人才为中心，以质量求生存，以信誉求发展”为企业发展宗旨。富有创新精神的奥德，不断引入先进的自动化产线和检测设备以提高产品质量、降低员工劳动强度、节能减排，并持续进行内部管理提升及信息化建设，为企业逐步走向数字化、精益化管理奠定了很好的基础。

二、建设背景：订单高速增长之下的生产管理难题

      自创立以来，奥德不断探寻创新之道，积极打造自身核心竞争优势，经过多年的积淀，奥德凭借其产品高性价比，赢得了国内外诸多企业的青睐，已成为办公转椅气压棒行业的领先企业。但随着企业的高速发展，订单量不断增长，奥德原本相对粗犷的管理模式已无法支撑其准时高效进行订单交付。尤其随着消费者与生产制造企业之间的信息壁垒逐渐消失，消费者选择面越来越广，对交期、品质提出了越来越高的要求。如何以更短交期、更高品质、更低成本向客户提供制造服务，是奥德高速发展过程中最大的困惑，也是奥德亟需解决的难题。

      1）空间难题：随着奥德发展壮大，原旧工厂无法继续支撑其不断扩大的产能，2019年，奥德搬迁至新工厂，新工厂面积约原工厂的2倍，但生产现场却显得更为拥挤，影响员工的正常工作，存在大量等待和浪费。

      2）交期难题：奥德所生产气压棒产品既面向品种相对单一但批量大的长期合作客户，也有面向其他个性化要求较强、批量较小需要定制化服务的新客户，原粗犷式管理模式下，生产较为随意，导致产品未成套生产，上工序生产的产品不是下工序亟需的产品等情况，导致交期延误，无法准时交付订单。

      3）成本难题：因无法实时了解生产现场状况，当前生产进度情况，合理进行现场生产调度，导致现场很多在制品、成品积压，存货成本高企，占用大量现金流。同时，因现场的诸多等待、浪费造成了更多的成本浪费。

      4）品质难题：办公座椅爆炸等事件偶有爆出，市场对办公转椅品质要求越来越高，尤其是作为核心部件的气压棒，在生产过程中需要进行严格的品质管控，保证产品优质、安全。

三、解决方案

      面对制约奥德持续发展壮大的内控难题，奥德积极进行管理变革，引入新思想、新工具，通过精益数字化体系的构建，从整体价值链出发，找出价值链中薄弱环节。一方面，以精益思想出发，对生产布局、生产流程等进行优化，实现对对生产现场进行精细化的管控，减少生产制造各业务环节的等待和浪费；另一方面，通过引入自动化、数字化技术，让生产执行更加有序、高效，解决招工困难、交货周期长、存货成本高等问题。

      奥德于2016年开始上线金蝶云·星空ERP系统，覆盖了采购、销售、生产、成本、财务等业务流程，实现了内部管理规范化及工作效率提升。2019年8月，奥德开启了数字化精益之路，以进一步满足奥德快速响应市场的需求、灵活的组织生产、最大限度的减少资源浪费、提升员工的整体素质等需求。

图：奥德数字化车间整体框架图

1）   精益先行  浪费渐除

      生产环节是制造型企业直接产生价值的重要一环，车间精益管理将确保车间生产活动能直接产生价值，最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低生产成本，帮助企业实现利润最大化。

奥德引入精益咨询，通过5S、定置化、目视化看板、生产布局优化等手段，实现生产现场空间优化、作业标准化、产线柔性化、连续流动生产，生产现场更加规范、整洁，营造了更加整洁舒适、以人为本的生产环境的同时，让生产制造各个业务环节运转更加流畅、高效，有效提升效率，减少了不必要的等待和浪费，降低了生产成本。

2）   设备替人  效率优化

      奥德气压棒生产以手工组装为主，平均每条生产线需要9个工人，人员效率、生产品质无法得到有效保障。尤其随着经济环境变化，年轻人越来越不愿意进入到工厂工作，工厂面临招工难、人才断层等风险，为了减少人员带来的风险，奥德陆续进行自动化改造，引入自动化设备，从传统手工组装方式转变为产线自动组装，通过自动化产线的应用，生产组装效率及品质得到了大幅提升，其中，生产效率提升了140%，同时，产线人员也由原每条产线9人缩减到每条产线3人，解决了招工难等难题，大幅节约了人力成本。

图：现场生产设备

3）   数字车间  用数赋智

      在市场竞争愈发激烈的情况下，奥德需要在满足不同类型客户的交期、品质要求的同时，尽量降低成品库存、存货成本，强化其高性价比核心竞争优势。数字化车间的建设，帮助奥德实现生产过程可视化、透明化，为生产管理人员提供全面的资源信息和数据，改善生产制造过程，构建了灵活响应客户需要，合理生产安排调度的能力，达到提质、增效、降本的目的。

图：现场智慧终端

• 有序生产安排  计划高效执行 

      应用金蝶云·星空ERP与MES一体化平台，实现计划与生产执行环节实时打通，计划指令及生产实绩信息实时共享，PMC安排生产计划后，生产任务实时下达至车间，车间班组长通过移动PAD即可实时查看生产任务信息，结合生产车间人员、产线情况实时安排任务并下达至各班组、工序，实时高效指示现场操作人员执行生产，确保现场按照实际客户需求执行生产，避免随意安排生产引起的订单延误、在制品堆积，大幅提升了计划遵守率，实现订单准确、及时交付。

图：生产现场派工

• RFID自动感应  数据准确高效传递

      奥德平均每天生产50~60个工单/批次产品，日均组装20000只成品，之前所采用的原始手工汇报及条码打印扫码汇报的方式具有两个弊端，一是数据搜集实时性欠缺，无法实时了解生产进度、品质等状况，二是纸质单据打印及现场操作人员汇报工作量大，影响整体生产效率，尤其纸质单据打印的方式，平均每年需投入数十万打印纸成本。项目组结合奥德实际情况，在生产现场应用RFID自动感应技术，在领料、开工、完工、成品入库等各个环节安装RFID读写器，自动获取关键物料信息、订单完工信息、入库信息，实现自动生产汇报、入库等操作，操作简单快捷方便，生产数据实时反馈，有效解决了事后补单据，进度、库存无法实时掌控、等待发货的问题，并大量减少了生产汇报、纸质单据打印工作量。

图：感应入库汇报

• 多重防呆防错  保障生产品质

      应用MES系统ESOP功能，图纸、作业指导书信息实时传递至生产现场，操作人员在智慧终端实时查看匹配当前产品型号、工序的产品图纸、作业指导书，实现指示文件的实时无纸化传递，精确指示现场操作人员执行操作，避免因为图纸等信息不及时、不准确引起品质问题。

图：智慧终端查看图纸

      在物料配送至生产现场，通过RFID标签自动获取关键物料信息，系统自动校验物料型号、数量是否与当前生产订单匹配，若不匹配则进行报错提示，有效避免因用错料导致的生产停滞、生产品质等问题。

图：读RFID卡进行关键物料校验

图：物料校验结果提示

• ANDON呼叫  异常实时反馈高效处理 过程高效协同

      生产现场的异常情况是影响生产连续稳定运行、导致生产停滞的主要原因，异常无法及时处理将极大影响生产效率、品质。为了保障生产现场异常状况得到高效处理，应用MES系统安灯功能，当生产现场出现异常时，操作人员在工位旁智慧终端上实时进行异常事件反馈，ANDON消息触发生产现场三色灯报警以定位异常发生位置，同时触发管理人员办公室异常看板实时呈现异常呼叫信息，并以不同颜色区分异常紧急程度，管理人员看到异常信息及时到生产现场进行异常处理，处理完成后进行ANDON关闭，实现生产现场异常的闭环处理，保证异常状况可以高效处理，减少因异常引起的等待、损失。

图：智慧终端上实时异常反馈

图：生产异常看板

• 生产过程透明化 灵活生产调度

      奥德每日生产数量大、节拍快，先前“黑箱”管理模式无法实时了解生产进度、设备状态、质量情况等实时生产状况信息，生产管理人员无法灵活调节生产以保证以最小的库存最短的交期交付产品。本次项目通过电子看板的应用，在来料区、生产车间、成品库、车间调度室布置电子看板，通过发料计划、异常、产量趋势、工序进度、成品入库等看板，实现生产现场透明化，生产状况一目了然，管理人员结合实际情况进行灵活生产调度，如根据产量趋势情况灵活安排半成品的生产计划、是否加班等，保障产品能够准时交付给客户。

图：发料计划看板

图：车间产量趋势看板

图：车间生产进度平衡看板

四、应用价值

      精益的核心是消除一切浪费，以更优质量和更低成本的产品，满足客户的各种不确定性需求；数字化以数据为基石，通过数据驱动企业管理提升。奥德在车间践行精益数字化变革，用数据说话，使管理者透过数据，重新审视现有的业务、流程,不断提升改善，逐渐消除生产过程中的等待和浪费，消除了生产环节的等待和浪费，实现了品质、效率、交期的全方位提升，具体体现在：

     1） 自动化和信息化集成：通过软件和硬件的集成，降低了对人的依赖，降低了人员的投入的同时，大幅提升了生产效率。

     2） 数据采集高效化：应用RFID和工位终端，实现了生产过程数据的实时高效自动采集，解决了数据需要专人收集，费时费力的难题，提升了数据的可靠性、实时性。

     3）生产过程可视化、数字化：从任务、异常、设备、质量、人员管理等多维度实时展现生产执行情况，提供实时、及时、准时的透明化生产运营数据。帮助生产管理人员进行高效灵活的生产现场调度，提升各个业务环节的协同效率，大幅减少了生产过程的等待和浪费。

     4）过程精细追溯：实现了车间人、机、料全面规范化管理和唯一性标识，实现了资源全过程跟踪，并实现了质量过程信息的电子化管理，构建了完整的产品过程数据档案，过程信息可追溯，为持续改善提供了数据支撑。

      通过精益数字化车间的建设，奥德成品库存由原1500万降至1100万，存货成本降低了26%；日产能由18000只/天提升至23000只/天,交期由原20~25天降低至15~20天；月出货量从36万增长到50万，增长接近50%。

客户感言

      根据市场需求和公司发展的需要，青岛奥德精密器械有限公司自2019年8月份与青岛杰软管理咨询有限公司合作并签署青岛奥德精益数字化工厂项目，至今整体项目的第二阶段已经基本结束。

      经过本次项目的实施，公司的生产效率、产品品质、交货周期、生产产能、销售收入均得到了大幅度提高。

                                                                                                                   --青岛奥德精密器械有限公司 总经理  王福润