#霍普说条码-案例篇#某汽车零部件行业生产加工企业的实际场景应用

引言

       在汽车工业的庞大体系中，汽车零部件公司扮演着怎样关键的角色？在这激烈的竞争环境中，企业如何从中脱颖而出？降本增效成为了大部分公司的主要发展策略。

       XX 汽车零部件有限公司为实现企业内产品的高效管理，决定推行条码管理策略。此举旨在严格把控先进先出原则，以达成货物的精细化管理成效，进而满足主机厂的验厂标准，最终增强企业在市场中的核心竞争力。希望凭借对先进先出的严格控制以及精细化管理的有效实施，为企业的可持续发展筑牢坚实根基，在行业中强势崛起，成为客户的首选合作对象。

案例概述

       XX汽车零部件有限公司成立于2000年，注册地位于河北省廊坊市，是一家科技型中小企业并且是华北地区最早为汽车厂家配套的塑料制品专业厂之一。

       现服务主要客户有长城汽车、一汽轿车、诺博汽车、长安汽车、吉利汽车、宏立至信麦格纳、蜂巢能源等。

       经营范围包括一般项目：汽车零部件及配件制造；汽车零配件零售；塑料制品制造；塑料制品销售；橡胶制品制造；橡胶制品销售；模具制造；模具销售；汽车零部件研发；家具制造；家具销售；家具零配件生产；家具零配件销售；太阳能发电技术服务；太阳能热发电产品销售；储能技术服务；新能源原动设备销售；充电桩销售；纸制品制造；纸制品销售；货物进出口；技术进出口。

案例过程

       由于公司规模较小，预估整个条码实施过程中将投入12个人天，实施周期不超过3个月。

       整个实施过程依照着以下几个顺序进行：

•        启动入场

•        背景/现状调研

•        规划方案

•        确定方案

•        使用测试

•        上线

•        验收

       项目虽小，但是该有的工作流程还是要有，只不过可以根据实际情况对实施过程并行展开。

       由于霍普在实施该公司之前已经接触了几家汽车零部件公司的条码管理，因此在整个实施过程中，我有很多内容都是整合了其他家的精华包括其他家所遇的‘坑’都在他家进行了规避。

       该客户也已经跟我们公司合作多年了，使用金蝶云星空软件大概有4年左右了，这次上条码管理是为了公司能够更进一步的一个尝试。因此，进场与调研我大概花费了一天的时间就结束了，期间还‘转’了一下车间与库房，了解了他家公司现场的实际生产情况，这样可以预估条码能够使用的深度，规划出来的方案更贴近客户实际情况。

       蓝图与流程图等等内容直接取消，直接根据调研内容在测试系统中进行配置，是我针对这种小而优的客户而采用的一贯策略（PS：如果客户没有强制要求的话，这将为我节省很大的精力与时间）。就这样，我把规划方案直接整成了实际的初步方案演示，更加直观的与客户进行展示，期间经过与各部门领导层会议沟通，结合各部门的意见的之后，整理出来了最终版的系统配置方案，至此方案确定。

       接下来就是按部就班的进行模拟测试与上线了，整个过程也没有太过明显的从测试到上线阶段的切换，基本上是从测试直接流转到了上线。简单来说就是，今天培训操作员使用，测试了几次流程，没问题之后直接拿着PDA正式使用，在使用过程中有需求或者有问题再进行更改。就这样大概持续了1个多月，项目进入收尾，签署验收单结束。

       一个很顺利的项目，也是系统条码管理的标准应用，期间没有进行过任何二次开发，因此很适合作为一个基础案例分享给大家。

PS：会议内容可以简化，但是条码打印的形式与内容必须要确定，还要与客户项目经理和采购领导确定，因为采购决定了来料标签的打码方（供应商与自身）。

       总结整个过程为：见面、参观、出方案、开会、改方案、再开会、开培训会、再改方案配置、验收

案例成果展示

采购管理

       在采购这方面，主要采用了供应商贴标签，来料直接扫描标签入库的形式进行。整个过程也是经过了几版方案的更迭。

• 第一版方案

         采购员通过条码打印生成条码以文件的形式发送给供应商，这种形式优点在于通过系统生成的标签规范可控又有条码主档便于管理，缺点是增加了采购的工作量，因此该方案也是直接被客户的采购经理pass掉了。

• 第二版方案

         客户方制定条码内容标准，由供应商自行打印，入库通过外部条码动态解释的原理进行入库，该方案被客户所接受，最终定下条码规则。

         物料编码*批号*数量<条码规则的编码>

主要设计并且应用了两个场景：

• 收料入库：采购员制作收料通知单维护批号（沿用采购员使用习惯不变），库管员扫码入库维护仓库仓位。因为批号在收料单中指定，所以扫描配置中批号要勾选按源单携带

• 入库后退料：该场景使用频率不高，但是可能会用到，因此也进行了规划，具体就是采购员制作采购退料单仓管员维护具体退料产品的批号、仓库、仓位，在PDA中的实现。此场景应用了校验模式。（没有考虑条码缺失场景，因此现在客户实际使用情况是库房补打条码然后直接在系统审单，不通过PDA扫码了）

生产管理

主要设计并且应用了七个场景：

• 生产领料：系统的领料单操作上是从生产订单下推，实则是通过生产用料清单下推的，因此在扫描配置处要设置成生产用料清单至生产领料单的关系

• 生产退料：由于生产退料过程中，材料标签会丢失，所以在退料时直接进行补打标签操作，不使用PDA扫描退料

• 生产补料：生产补料单原理与生产领料单一致，只不过扫描配置设置的是生产用料清单至生产补料单的关系（实际生产过程中客户很少用到该场景）

• 生产入库：入库阶段，是把生产订单打印出的标签贴到产品上，然后生产统计制作审核中的生产入库单，把仓库仓位设置成审核中可修改，然后成品库管用校验的方式进行扫描入库

• 简单生产领料：直接使用无源单生成方式扫描标签产生单据

• 简单生产退料：直接使用无源单生成方式扫描标签产生单据

• 简单生产入库：直接使用无源单生成方式扫描标签产生单据

销售管理

主要设计并且应用了三个场景：

• 直接发货：通过发货通知单下推销售出库单，识别产成品的条码出库

• 寄售发货：大部分汽车零部件供应商为主机厂供货都会有寄售场景，即通过发货通知单进行直接调拨单发货场景

• 退货（不区分是否通过寄售发货）：从客户或者外部仓库返回的货物大部分条码会缺失，因此在该环节再使用PDA扫描退库不现实只会增加操作人员工作量，因此只进行补打条码供后续领出使用，退货阶段不扫码（码的内容就是外部条码物料编码*批号*数量<条码规则的编码>，通过Excel跟第三方二维码生成器生成即可）

库存管理

主要设计并且应用了三个场景：

• 调拨场景：直接使用无源单生成方式扫描标签产生单据

• 其他出库：直接使用无源单生成方式扫描标签产生单据

• 其他入库：通过条码打印功能选择该订单生成标签，同步生成条码主档

声明

以上为个人实际经验总结，有补充请评论区留言！！！

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