假设A为成品，有包装A1、A2、A3、A4，其中A为虚拟产品，订单中不会出现，客户订单为A1\A2\A3\A4;
其下有半成品B和C,B为A的未包装产品，C为半成品；计划模式为库存计划，即低于一定的安全库存时即投产，投产为固定批量的倍数；
在做计划时，由于原材料采购周期较长，为60-90天，C做月计划，A1\A2\A3\A4做周计划；
C有最小生产批量，A1\A2\A3\A4投产时需按C的最小生产批量倍数投入；C和A1\A2\A3\A4分别设有日消耗量，
客户对计划的要求：
1、低于50天安全库存的产品和半成品需要投产，投产时按C的最小生产批量进行；
2、投产顺序按可用库存天数（由低到高）+销量排名（由高到底）；其中销售排名折算可用库存天数，销售排名（1-50）-18天；销售排名（51-200）-12天；销售排名（201-）-6天；最终折算出来的可用天数越低的排名越靠前；
3、将所有产品的产能视为一样，生产单按数量/日产能和投产顺序从当前日期开始计算每张单的开始完工日期；
请问上述计划有什么好的思路和建议吗？
初步设想：
1、设立虚拟件A，A的BOM构成为A1\A2\A3\A4,将日销量作为A1\A2\A3\A4的用量输入；
2、在系统中设立C的生产批量；
3、将A、A1\A2\A3\A4、C设为MPS件，B设为MRP件；
4、录入A的预测单，数量为50，连续四月，每月取一号开始；
5、跑MPS计划，此时可计算出C的需求数量和A1\A2\A3\A4的需求数量；C按最小批量的倍数进行投入；（此时有一种情况考虑不到，即A1\A2\A3\A4有需求，C有库存，但C的库存不够最小生产批量时，系统认为C的需求已经满足，实际此时是无法生产出A1\A2\A3\A4,因为客户必须按最小生产批量才能投产）；
6、优先级计算：A1\A2\A3\A4=可用库存天数+销售排名折算天数；C=min(A1\A2\A3\A4可用库存天数）+B可用库存天数+C可用库存天数+销售排名折算天数；这个是整个实现中的难点，可用库存如何从系统中取值，C的又如何关联算出？
7、排产：根据建议数量和优先级按日产能推算每张单的开始完工日期；
请问上述算法是否可行，6和7可以如何去实现，谢谢！
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