一、客户简介
联合汽车电子（重庆）有限公司（以下简称“联合电子重庆”）是联合汽车电子有限公司、重庆长安工业（集团）有限责任公司和博世（中国）投资有限公司共同投资成立的合资企业。联合汽车电子有限公司是中国汽车电子行业的领军企业，年销售额超过200亿人民币，是汽车电子制造领域的佼佼者。
联合电子（重庆）主要从事汽油发动机管理系统的开发、生产和销售。公司的产品主要用于福特系列、马自达系列、长安系列发动机。联合电子（重庆）有效整合本地优势和全球领先的技术，凭借扎实的本地研发和生产能力，致力于为客户提供先进的、完整的汽车动力总成控制系统解决方案。
二、项目动因
受整车市场业绩持续下滑，市场供给缩减、需求低迷的影响，汽车零部件厂商面临市场和产业调整、利润下降等风险。联合电子（重庆）作为汽车电子领先企业，同样面临业绩压力、竞争压力的持续增加，亟需进行转型升级，巩固其传统优势，创造发展新动能，化危为机，提升综合竞争力。
如何以质量为基轴，有效整合生产现场人、设备、物料各类资源，发挥资源的最大效能，以最短的交期、更高的质量、更低的成本生产出满足主机厂要求的产品是联合电子（重庆）提升其核心竞争力的迫切需求。
联合电子（重庆）自动化程度较高，现场大多数生产由自动化设备完成。而联合电子（重庆）原本使用国外MES系统，系统开放性欠缺；同时MES系统与ERP系统、WMS系统孤岛化运行，计划、生产、物流等各个环节协同效率有待进一步提高。在此背景下，联合电子（重庆）需要一套企业综合一体化公有云平台，打通计划、制造、物流各个环节数据通路，实现人、机、料、法、环、测各个要素的高效运转和协同互动，保障生产连续、稳定、高效运转，并满足主机厂对零部件厂商质量追溯的高标准等要求。
三、解决方案
联合电子（重庆）使用金蝶云星空的ERP+WMS+MES全公有云一体化应用，通过云边端架构，实现了生产计划、上料防呆防错、拉式生产、生产过程控制、看板管理、设备联网、加工程序自动下发、工艺过程参数采集、人机料法全程质量追溯、业财一体化及业务审批标准化流程化等功能。
联合汽车电子（重庆）整体方案架构
1）设备深度集成 双向互通
应用数据采集模块，实现设备的连接，并通过设备数据采集网关，实现设备数据的实时汇集，并将数据实时传输到MES系统，实现系统与现场生产设备设备深度集成，双向数据交互。一方面，现场设备数据自动采集，异常信息自动反馈，在MES端通过工位智慧终端、看板实时查看采集到的数据，快速响应现场异常情况，减少因设备异常带来的停工待料和质量问题；另一方面，结合采集到的数据，系统进行快速响应，向设备下发加工指令、加工程序等信息，控制设备按照正确顺序以及参数进行加工生产，使设备加工效率以及质量得到提升。
2）多方位智能防错
基于汽车产业链的质量高要求，在系统中建立了多种智能防错机制，实现包括物料品种、产品与关键件绑定关系、数量、程序、加工参数、设备换型、加工顺序、标签、加工程序、加工过程等多维度的防呆防错，保障生产现场加工质量，提升一次合格率。
现场防呆防错
3）物料管理
实时监控线边仓及工位在制物料数量，根据BOM物料用量，实时进行物料扣减，并通过看板实时呈现，实时指示物料配送人员进行物料配送。
物料准时化拉动
4）OEE实时分析
设备状态实时采集，并支持对设备空闲时间自动补录，并且按照班次自动计算设备OEE，以分析设备综合利用率，为找到生产瓶颈，现场优化改进提供支撑。
5）生产信息全流程细节追溯
对生产全过程质量数据进行采集，自动生成产品物料组成、加工参数、质检参数的单件档案资料，实现生产全流程质量信息的精细追溯，建立完善的质量追溯体系。
WMS系统建设，通过全流程条码以及手持PDA应用，实现收货上架、发货、盘点、原材料拆包、调拨及物料转移等业务的高效敏捷操作，优化了仓储与配送管理，提供更快、更准确、更精细的管理。
WMS系统功能实现
通过WMS系统的建设，联合电子（重庆）实现了生产进度驱动仓库亮灯、配料、扫码上料防错。
亮灯拣货
四、方案特点
联合电子（重庆）数字化转型项目旨在打造企业综合一体化公有云管理平台，涵盖ERP、MES、WMS等信息系统，集财务、供应链、计划、生产执行、设备联网、仓储物流、质量管理与追溯于一体，构建“最佳生产系统”，完善追溯体系，实现智能工厂管理。
1） ERP+MES+WMS一体化
在本项目中，应用金蝶云·星空云平台，构建了集ERP、MES、WMS于一体的数字化平台，从底层实现从资源计划到供应到生产到销售的全流程集成。一方面解决了异构系统集成困难，成本高等问题；同时，计划、生产、物流各项业务协同，实现生产过程精益化，驱动产品提质等的管控目标达成。
2） IT与OT融合
自动化设备是联合电子（重庆）生产现场核心资源，传统OT技术无法实时掌握设备运行效能，生产质量、效率的进一步提升遭遇瓶颈。本项目通过设备联网改造，深度融合IT技术与OT技术，打通信息系统与底层设备之间的数据壁垒，实现生产指令、加工程序实时下发，设备状态、加工参数的实时采集，设备OEE实时监控，解决生产加工指令下发不及时，异常处理不及时，加工参数难追溯等问题。
3） 云+边+端新模式
本项目采用创新的云+边+端三层部署方式，ERP系统在云端部署，核心MES系统部署于边缘端，数据采集智慧终端部署于现场端，通过公有云应用，每年仅需支付租赁费用，大大减少了硬件资源投入成本。而云+边+端部署模式具备高可用性以及高响应度，在云端断网后，边不断网的情况下，仍能保障现场连续生产7*24小时；同时在边缘端对生产线进行隔离，一条生产线异常，不影响其他生产线正常运转，充分保障生产现场连续稳定运转，避免因外部网络等问题引起的现场生产停滞和损失。同时借助边+端的部署，支持设备互联百ms级别响应，保证生产现场的数据高效交互，保证设备高效准确地运转，提升设备运行效能。
4） 完善的质量追溯体系
汽车产业质量管控要求高，主机厂一般要求零部件配套厂商追溯资料保留15年以上。在本项目中，通过严格的防呆防错机制，实现了现场生产指令、上料信息、加工参数等控制，并将生产过程中涉及的人、机、料、法、环、测数据进行实时采集和存储，构建了完整的质量档案，建立了完善的追溯机制，有效支撑质量的进一步改善，满足主机厂的质量追溯要求。
五、项目价值
基于金蝶云·星空ERP+MES+WMS一体化云平台，联合汽车电子（重庆）构建了企业级工业互联网平台，打通与主机厂、供应商上下游的数据通路，内部以设备为中心的生产制造和仓库物料配送，同时覆盖计划、制造、供应链、成本核算、财务管理、预算管理等各业务环节。
应用创新的云-边-端协同架构，实现了云计算和边缘计算的协同，实践了人、机、料、法、环、测各要素连接，IT/OT融合，实现了云MES与设备的互联互通，提供云断网后，设备还能运行24小时的服务，设备互联百毫秒级别响应。保障生产连续、稳定、高效运转的同时，满足主机厂对零部件厂商质量追溯的高标准要求。
整体平台的建设，帮助其实现了设备综合利用率提高1.5倍，生产效率提升50%，同期产值增加40%，利润增长40%，生产规模翻一番。
发布于 智能制造（中型企业） 社群
