MRP参数解析全集--第三弹：订货策略原创
fairy26
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编辑于2021年09月28日 09:56:43
摘要由AI智能服务提供本文介绍了四种物料计划策略，包括批对批（按需定量）、期间订货量（周期订货）、固定批量（固定数量订货）和再订货点（设定再订货点订货）。每种策略详细说明了其设置参数、计划订单量的计算公式及提前期计算方式，并提供了具体应用场景和计算示例。
| 序号 | 计划策略 | 说明 | 设置参考 | 必须要设置的其他相关参数 | MPS/MRP计算逻辑 | MPS/MRP计算的计划订单量公式 | MPS/MRP计算的提前期公式 | 举例 |
| 1 | 批对批 （LFL, Lot For Lot）） | 是一种按需定量的订货方法，也是保持库存量最小的订货方法。 | 对大多数没有特殊要求的物料，可以采用这种方法进行设置。 | 1）最小订货量 2）批量增量 3）固定提前期 4）变动提前期 5）变动提前期批量 | 每一次的净需求都产生计划订单。 | if
净需求<=最小订货量 then 计划订单量=最小订货量 else 计划订单量=最小定货量+Celling[（净需求-最小订货量）/批量增量]*批量增量。 end if | MRP提前期=固定提前期+向上取整[（建议计划量/变动提前期批量）*变动提前期]，以注意最小订货量的影响。 | 建议计划量将会受最小订货量和批量增量的影响：如X代表建议计划量，M代表最小订货量，N代表批量增量。当X<M时，最M值，当X》M时，建议计划量=[(X-M)/N]*N+M。 |
| 2 | 期间订货量 （POQ，Period Order Quantity） | 物料隔一段时间订一次货。 | 期间订货的物料（如供应商有良好的信誉，且需求相对稳定，采用周期订货对双方都便利的话，可以采用该类设置），同时要设定订货间隔期。 | 1）订货间隔期（考虑工厂日历） | 系统会依据订货间隔期设定的天数，先计算该期间各天的净需求，然后将期间内各天的净需求进行汇总后进行批量调整，并且在各期间的第一天生成计划订单。 | 首先汇总订货间隔期内的所有净需求。然后按以下公式计算。 if 净需求<=最小订货量 then 计划订单量=最小订货量 else 计划订单量=最小订货量+Celling[（净需求-最小订货量）/批量增量]*批量增量。 end if | 1）计划开始日期：放在每个间隔期的第1天。 2）MRP提前期=固定提前期+向上取整（建议计划量/变动提前期批量]*变动提前期 | 例如，物料是一个礼拜定一次货。 订货间隔期设置为5，表示5个工作日。 |
| 3 | 固定批量 （FOQ，Fixed Order Quantity） | 由于生产或者运输条件的限制，不管需求量多少都必须按照固定的数量进行订货。 | 1）固定经济批量 2）最小订货量 3）批量增量 4）固定提前期 5）变动提前期 6）变动提前期批量 | 与批对批（LFL）相同，但是，也是每一次净需求都产生计划订单，但是计划订单量的计算公式不同。 | 计划订单量=Celling[净需求/（固定/经济批量）]*固定/经济批量。 | |||
| 4 | 再订货点 （ROP，ReOrder Point） | 对于不太重要的物料，因其金额低，可以设置成这种订货方式。其前提是需求固定。同时要设置再订货点。 | 1）再订货点 2）安全库存 3）日消耗量 4）固定提前期 | 1）计算当天，如果物料的库存<=再订货点，系统将在计算当天产生净需求，计划订单量为固定/经济批量指定的数量。 2）计算当天，如果即时库存>再订货点，则用（即时库存 —再订货点）/ 日消耗量的最小整数，算出库存还可继续维持的天数，并且在该日期后再产生计划订单。 3）与实际的需求日期没有关系 | 1)计划订单量=固定/经济批量指定的数量。 2)与实际的需求数量和需求日期没有关系。 | MRP提前期=固定提前期 其中建议将固定提前期按如下公式进行设置： 固定提前期=（再订货点—安全库存）/日消耗量。 |
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