生产高绩效的秘诀：批量和时间的双同步

一、工厂建模

图1 零件加工和组装生产混合过程模型

图2 简化的工厂运作模型

二、运行要求

三，设计思路

根据运行的要求，来确定运行的思路：

【1】需求限制

整机装配需要迁就已经响应和承诺的需求。即，装机装配的产能和装机装配前的物料，全部释放给交期最紧迫的、已经响应和承诺的需求。

零件加工需要按照装配对零件的需求释放产能和物料。

【2】物料/产能双限制

整机装配，首先受到物料齐套限制，其次受到产能限制。

零件加工，首先受到产能限制，尤其是关键产能资源的产出限制是常见，其次才会受到物料限制。

物料、产能双限制，对时间的同步性造成较大干扰（装配的动态变化，会干扰零件加工的优先序，而零件加工不能按照装配需求及时完成（时间和数量），反过来会干扰装配的顺利达成）。

【3】批量的限制

第一，整机-零件的生产批量不同步

整机装配一般都是按需生产，即“单-单”生产。客户需求量是多少就生产多少。而零件加工则不能，一定需要一个经济批量，两者不平衡。

第二，需求前置周期限制

需求的即时性要求与采购/生产的前置期有互相冲突，更何况整机装配时有众多的零件汇集而成，不能同时到达。

批量和前置期，共同造成了批量的限制。

图3 需求、时间和批量限制示意图

根据以上三点，生产系统，需要做好以下两点：

客户需求往往不仅在时间上随机，更在数量和批量上随机。但是，无论是自制件，还是采购件的供给数量一般有最小经济批量。所以，需求和供给之间首先必须在数量和批量上实现同步。即，尽量实现供给数量与需求数量的一致性，通过对需求批量的合并和分拆，对供给批量的合并和分拆实现数量和批量的同步，减少库存。

需求在时间上有极大的随机性，可能还存在季节性，而产能一般是刚性的，在一定周期内保持一定的稳定性。所以，需要通过提前或延后生产方式实现，即，优先生产紧急程度高的需求，实现需求的快速交付。

四、解决方案

根据解决措施，实施以下步骤：

第一，需求拉动

生产运作系统，必须实现需求的拉动。要实现需求拉动，必须做好以下几点：

1、需求管理。对预测，补库和销售订单进行平衡处理，计算净需求。用净需求来拉动生产。

2、需求顺序。需要对需求设置优先级，先生产确定度高的需求，再生产需求确定度低的。优先级高的需求，先占用物料和产能。

3、产出承诺和交期承诺。预测和备库的，则承诺产出量；订单的，则承诺交付日期，并对承诺的产出量、承诺的交期进行保护，确保已经承诺的日期得到按时完成。

第二，全局MRP-批量同步

实现独立需求、相关需求间的全局MRP，并实现对批量的优化：独立需求的拆分/合并、生产订单拆分/合并、采购订单的拆分（最小起订量和包装量等）/合并、自动补库（补货点）、损耗等。

第三，集成计划-时间同步

编制主生产计划，而且实现组装计划、零件加工计划的同步计划，实现成品和零件的拉动排程，实现整个工厂的全局、集成排程（从成品到关键序）。

组装工序作为关键序，必须进行排程。零件加工一般都是多工序的，一般关注关键序即可，对关键序做排程，非关键序按照标准周期排程。组装工序的排程与零件加工的关键序排程，是集成的排程。

第四，动态调度

首先，对关键料、关键产能资源实现较严格的控制：

关键料，实现欠料的动态呈现、跟踪，在高能见度下运行。

关键资源，实现状态和进度的动态控制，在高能见度下运行。

其次，实时调度

对生产订单或关键工序的任务，至少进行日调度，针对不同的状态：正常、提前、延后、异常有相应的对策。

图4 生产运作管理模型

来源:本文转载自公众号让工厂管理变简单，作者章月洲，已获得原作者授权。